Ter um programa de manutenção de máquinas significa ganhar competitividade

A fase dos 30 anos é emblemática para o funcionamento do corpo humano, pois ele passa a ter menos fôlego para as atividades físicas em relação aos áureos 20 e poucos anos. Para reverter o desempenho e seguir adiante é preciso recorrer às academias de ginástica, certo? Pois bem, com as máquinas e equipamentos do chão de fábrica a situação não é diferente, já que depois de trabalharem anos a fio, eles precisam entrar em um processo de manutenção para manter a rotina produtiva e não parar a fábrica, principalmente a de pequeno porte que tem o parque industrial enxuto.

Sem manutenção preventiva as máquinas entram em depreciação

Aderir a um programa de manutenção preconiza entender que essa função está ligada à estratégia do negócio, afinal parte de uma indústria interrompida é sinônimo de prejuízos financeiro, devido à mão de obra e matéria-prima paralisadas, e de relacionamento com o cliente, por causa do atraso no pedido. No final das contas, a somatória dos fatores significa perda de mercado e redução de competividade.

Mesmo diante disso, o brasileiro ainda não tem esse tipo de cultura enraizada no dia a dia fabril, avalia o professor de Engenharia de Produção do Instituto Mauá de Tecnologia, Eduardo Linzmayer. “É preciso entender que não é uma perda de tempo ou um empecilho para a produção.” Não à toa, manutenção industrial corretiva aplicada quando o problema já afeta a produção é a mais usual dentre as variações possíveis do processo. Contudo, a preventiva merece destaque por prevenir falhas e quebras por meio de técnicas adequadas de limpeza, lubrificação ou substituição de peças, por exemplo, favorecendo a produção normal e qualidade dos produtos. “Sem ela, as máquinas entram em depreciação”, garante o especialista.

Se a dúvida “como evitar impacto produtivo com máquinas em manutenção?” está martelando sua cabeça, saiba que a resposta está na ponta do lápis. De acordo com o professor, é preciso calcular o custo de parada da produção com os fatores indiretos como energia e retrabalho e os diretos, como mão de obra e matéria-prima. A conclusão será que o modelo corretivo tem custo mais alto do que o preventivo. Ainda pode-se lançar mãos de procedimentos mais avançados como o preditivo, que utiliza medições ou controle estatístico para monitorar as chances de falha e intervir apenas no momento necessário, e o detectivo que busca falhas camufladas aos olhos da operação.

Ao internalizar o programa, a indústria tem de apresentar condições mínimas para que ele funcione, ou seja, contar com ferramentas de teste, espaço físico, verba disponível, base de dados e, claro, equipe técnica. Há, também, a possibilidade de recorrer à terceirização do serviço em consultorias especializadas.

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