Em um mundo cada vez mais globalizado, onde a competitividade avança sobre fronteiras regionais e cria um grande mercado interligado, aumentar a eficiência dos processos tornou-se imprescindível para a sobrevivência de uma indústria, por expandir a produção e aumentar a qualidade e maximizar os lucros, sem um aporte maciço. Algo que exige que exige mais organização do que necessariamente gastos, além de certos sistemas e aperfeiçoamento metodológico que valem a pena.
Isso porque, ao adotá-los, a produção passa a ser determinada pelas vendas e a fabricação criará apenas produtos que forem efetivamente vendidos. “Por se tratar de uma filosofia de trabalho, fala-se mais em conscientização do que em custos para sua implantação, pois uma vez que todas as pessoas, principalmente os líderes, conheçam, entendam e adotem essa filosofia de trabalho, o custo-benefício é total, já que será possível produzir mais produtos com menos recursos – pessoas, material, espaço, energia, etc.”, explica Ronaldo Alves, consultor do Sebrae-SP.
Kaizen: aprender na prática
De origem japonesa, o conceito é aplicável de maneira rápida e objetiva, busca a melhoria contínua, sobretudo, por meio de equipes. Uma das características da metodologia é que os resultados vêm de pequenas mudanças acumuladas ao longo do tempo.
Lean: mais com menos
Um dos mais importantes sistemas da indústria moderna, baseado numa filosofia operacional, o o Lean manufacturing torna o trabalho mais satisfatório e elimina desperdícios, sendo baseado em pilares que abordam planejamento e controle de produção, além de oferecer aos processos a capacidade de detectar ocorrência de anormalidades.
Entre os principais métodos, sistemas e ferramentas da qualidade que podem ser aplicados no dia a dia fabril estão, ainda, 5S, Diagrama Ishikawa, RCM (Reliability Centered Maintenance) e MPT (Manutenção Produtiva Total).
