Fazer a manutenção preditiva dos equipamentos pode apoiar muito no bom funcionamento de qualquer indústria. Manter equipamentos parados e em estado de defasagem é prejudicial tanto para o lucro da empresa quanto para o processo de fabricação.
Manter a capacidade produtiva é um desafio. Segundo os indicadores de sondagem industrial da CNI, a Utilização da Capacidade Instalada (UCI) completou sete meses consecutivos de queda. Diante disso, é preciso planejar as manutenções de forma que não causem despesas desnecessárias à empresa e não mantenham os maquinários fora de uso em momentos críticos.
Redução de tempo e custos
Com o monitoramento do maquinário é possível reduzir custos e tempo gasto com reparos, além de imprevistos causados por desgastes ou configurações erradas. Problemas que resultam em paradas de emergência. Além disso, estruturar uma rotina de manutenções auxilia a economizar orçamento com peças de reposição e suprimentos.
Para realizar as manutenções preditivas, além da inspeção visual, é necessário trabalhar com base em dados como: temperatura, vibração, análise de óleos e termografia. Esses dados podem auxiliar num diagnóstico mais assertivo sobre as condições da máquina. Dessa forma é possível definir condições alerta para orientar a tomada de decisões.
Com isso, pode-se, por exemplo, identificar se um equipamento está superaquecendo e agendar uma manutenção corretiva para resolver esse problema. Ao garantir as condições adequadas dos maquinários, evita-se que a cadeia produtiva seja afetada por falhas. A velocidade, força e precisão do equipamento estarão de acordo com a demanda necessária para aquela determinada fabricação.
Essa é a chave para garantir economia de recursos como tempo e orçamento, prolongar o tempo de vida útil dos equipamentos e ter mais produtividade: monitoramento constante e embasamento de dados. Neste contexto, contar com tecnologias voltadas para gerenciamento do chão de fábrica é um grande diferencial.
