O fluxo contínuo de produção ajuda a indústria a ganhar competitividade no mercado. Descubra como.

Quando o prazo de entrega dos produtos aumenta, o estoque acumula e a indústria começa a perder clientes, é necessário buscar soluções. A implantação de um fluxo contínuo de produção tem sido uma boa maneira de conseguir maior competitividade no mercado.

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A qualidade aprimorada dos processos não apenas aumenta a produtividade e o lucro. Além disso, ela também garante que o chão de fábrica seja focado no produto, bem como nas vendas.

Saiba mais sobre de que forma o sistema contínuo pode trazer bons resultados para a indústria.

O que é o fluxo contínuo de produção?

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De acordo com Regis Reis, "o conceito de fluxo contínuo consiste, basicamente, em reduzir etapas, tempos e custos desnecessários. Para isso, com a ajuda de máquinas e robôs, a planta industrial está continuamente em operação e os processos se retroalimentam, de modo totalmente automatizado e sequencial". Regis é professor do curso de Engenharia de Produção da Universidade Metodista de São Paulo

Em um ambiente de Indústria 4.0, softwares e a Internet das Coisas (IoT) recolhem dados e informações das diferentes estações. Assim, utilizam esses dados para regular o fluxo de trabalho, controlando toda a produção de forma quase autônoma.

A ideia é que, a partir do momento em que uma etapa for concluída, o produto seja enviado para outra máquina automatizada. Dessa forma, o objetivo de manter o processo contínuo de fabricação é cumprido.

O trabalho flui por meio de uma série de operações interconectadas de tal forma que o material passa de um estágio para outro sem esperar ou parar. Sob alto volume e com a produção padronizada, a linha forma uma sequência, e os transportadores que conectam as diferentes operações funcionam como um espaço de armazenamento.

A fundição de aço, por exemplo, ajuda a ilustrar o processo de manufatura contínua. O metal líquido entra em uma extremidade da fábrica e passa por diferentes processos em sequência, submetido a diversos tratamentos, em máquinas que raramente são modificadas, até se tornar o produto final pretendido.

Quais são os benefícios da produção contínua?

A principal vantagem do fluxo contínuo é a redução do estoque de materiais semiacabados. Isso porque, como o processamento do produto é contínuo e progressivo, não é necessário estocá-lo antes de seguir para uma nova etapa.

Cada peça é enviada para a próxima estação de trabalho imediatamente após a conclusão da operação anterior, ou seja, sem aguardar a conclusão no lote total.

Dessa forma, os custos de manuseio de peças são minimizados, bem como passa-se a requerer menos espaço de armazenamento. O custo por unidade também pode ser minimizado ao investir em equipamento especializado.

Além disso, a qualidade da produção é mantida de modo uniforme, porque cada estágio desenvolve habilidade por intermédio da repetição do trabalho. Com o uso de sensores, atrasos em qualquer estágio são automaticamente detectados.

Como implementar o fluxo contínuo?

Assim, o sistema contínuo é mais adequado para indústrias com demanda uniforme. Ou seja, indústrias com alto volume de produção e que possuem padronização de produtos. O alto investimento em equipamentos é distribuído por um alto volume de produção.

Por isso, muito mais do que simples mudanças de layout, o verdadeiro fluxo exige um método. Tornar um processo contínuo demanda, inicialmente, esforços para obter sucesso na implementação de uma metodologia de fluxo contínuo.

É necessário que o fluxo de trabalho forneça uma resposta mais rápida para os problemas, elimine o tempo de inatividade não planejado e diminua o tempo de troca no processo posterior. Entre as atividades estão a padronização dos trabalhos, a implementação de uma linha de produção contínua e o estabelecimento de um sistema de manuseio de materiais.

Apesar do investimento demandado, a implantação desse método leva à excelência operacional em termos de produtividade, utilização do espaço e número de trabalhadores.

Dessa forma, o objetivo do fluxo de contínuo é fabricar, produzir ou processar materiais de forma ininterrupta, o que gera inúmeros benefícios para a indústria, tais como menor tempo para a execução dos processos, maior higiene, além de menor impacto ambiental e custos de operação. Ainda, com uma produção automatizada, a indústria tem mais chances de melhorar a eficiência, reduzir o desperdício e conquistar competitividade.

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Otimizar o tempo de setup é fundamental para a indústria, inclusive nos processos de estamparia de metal.

Regularmente, as empresas são atingidas por crises que ameaçam sua sobrevivência. Um grande cliente pode começar a fazer negócios com o concorrente ou exigir um enorme corte de preços, por exemplo. Assim, para evitar esses problemas, é importante adotar medidas para se manter competitivo. Otimizar o tempo de setup para aumentar a eficiência operacional é uma dessas ações.

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Prazos de entrega longos, o excesso de trabalho em andamento, vendas perdidas e interrupções no estoque de produtos acabados, por exemplo, são problemas comuns para aquelas indústrias que não utilizam a filosofia do lean manufacturing. Desse forma, é bastante possível que elas apresentem também dificuldades com o tempo de setup.

O que é tempo de setup?

O tempo de setup é o período de preparo de uma máquina para a entrada de novos produtos em linha de produção. A diminuição do tempo é essencial para também reduzir lead times, tamanhos de lotes e níveis de trabalho em processo. Ou seja: especialmente importante em um cenário de Indústria 4.0.

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No processo produtivo de estampagem, uma chapa metálica é inserida entre as duas partes de uma ferramenta. Dessa forma, elas se fecham sob alta pressão, dando forma à chapa metálica. Após cada lote de peças, as matrizes devem ser trocadas para o outro jogo de ferramentas, que produzirão outra peça.

Tempo de setup: indicador de lead time

O tempo dessa configuração ou de troca de ferramenta é um indicador importante do lead time. Por isso, a capacidade de qualquer indústria de metal é demonstrada, também, pela flexibilidade de mudança entre produtos para atender à demanda. Isso porque, quando a demanda muda, é necessária mais flexibilidade para entregar o produto no tempo correto.

A duração do tempo de configuração de qualquer máquina ou processo determinará se você pode “fabricar para demandar” ou “fabricar em lote”. O ideal é ter capacidade de manufaturar para demandar, pois essa alternativa requer um tempo de preparação muito curto, tendo flexibilidade durante todo o processo de fabricação para suprir a demanda dos clientes.

Como otimizar o tempo de setup?

A manufatura enxuta é uma abordagem multifacetada que busca reduzir desperdícios. Por isso, longos tempos de configuração da máquina não permitirão são aceitos nesse contexto.

Por isso, é fundamental reorganizar as áreas de trabalho para torná-las menos confusas. Dentro da metodologia lean manufacturing, o SMED (Single Minute Exchange of Die) é um sistema para reduzir drasticamente o tempo necessário para concluir as trocas de equipamentos e, dessa forma, otimizar o tempo de setup.

Sistema SMED

A essência do sistema SMED é converter tantas etapas de mudança quanto possível para “externas” (executadas enquanto o equipamento está funcionando), e agilizar as restantes. A ideia é fazer a troca de setup em menos de 10 minutos. Assim, cada elemento da mudança é analisado para verificar se pode ser eliminado, movido ou simplificado.

"Se não se mede, não se gerencia", lembra Silvio Eugênio, especialista em manufatura enxuta do SENAI. De acordo com ele, “neste ponto se destaca o conhecimento industrial do Japão. O país desenvolveu as ferramentas e os conceitos do lean manufacturing, que atualmente o SENAI está ajudando a aplicar nas indústrias do país”.

Quais os benefícios de adotar a manufatura enxuta em relação ao tempo de setup?

Um programa de redução para otimizar o tempo de setup apresenta diversos benefícios. Por exemplo, o menor custo de fabricação, a diminuição do tamanho de lotes e maior capacidade de resposta à demanda.

Além disso, pequenos lotes podem fluir muito mais rapidamente, reduzindo os lead times de semanas para dias. Com prazos de entrega menores, menos itens acabados precisam ser estocados. Assim, o capital comprometido no trabalho em processo e no estoque de produtos acabados pode ser investido em outro lugar.

Geralmente, a eficiência operacional pode ser mais facilmente conquistada com a ajuda de uma consultoria. Ela auxilia no processo de diagnóstico das dificuldades encontradas e dando suporte na correção dos pontos de melhoria. Isso inclui otimizar o tempo de setup.

Apesar de simples, esses pequenos períodos de máquina parada, quando somados, representam uma boa parte do tempo que a máquina poderia estar produzindo. Portanto, otimizar o tempo de setup é um desafio, mas garante potencialmente mais flexibilidade, agilidade e produtividade, tornando a indústria mais competitiva.

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A partir da Segunda Guerra Mundial, houve uma necessidade natural de investir em novos equipamentos para a indústria. O grande foco nesse momento foi em automatização e sofisticação de processos. O Japão foi um dos países que, de pronto, investiu em desenvolvimento de tecnologia. Dessa forma, se tornou um dos líderes mundiais na aplicação de robôs.

É nesse contexto que surge a Manutenção Produtiva Total, também conhecida por TPM. O termo foi definido originalmente pelo Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM). TPM é mais do que um conjunto de regras que elevam o nível de qualidade e eficiência.

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O que é Manutenção Produtiva Total?

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A Manutenção Produtiva Total é um conjunto de estratégias e cuidados com o maquinário industrial, que visa garantir o seu bom funcionamento contínuo. 

A ideia é evitar que surjam problemas que possam interromper a produção, prejudicando as indústrias.

“A Manutenção Produtiva Total ajuda a moldar a consciência de todos na empresa na procura pela excelência”, pontua o gerente técnico comercial da Hexagon Manufacturing Intelligence do Brasil, Henrique Moreira.

Inicialmente, o propósito incluía a maximização da eficácia do equipamento. Ou seja, o desenvolvimento de um sistema de manutenção produtiva que cobrisse a vida útil do equipamento e o envolvimento de todos os funcionários. Assim, desde a alta gerência até o chão de fábrica, todos faziam parte do processo.

No entanto, atualmente, a Manutenção Produtiva Total ajuda de várias maneiras a indústria. Esse auxílio vai desde trabalhar na capacitação contínua dos colaboradores até a focar na eficiência por meio de planos de manutenção.

Dessa forma, é possível proporcionar um ambiente de trabalho otimizado com métodos bastante evoluídos de controle de qualidade.

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Objetivos da Manutenção Produtiva Total

A TPM tem como principal objetivo suscitar uma manutenção planejada e programada. Ela se baseia no comportamento humano e entende que o aumento da disponibilidade, fácil operação e manutenção das máquinas e equipamentos contribuem para manter um ambiente industrial produtivo e com qualidade.

Dentro dessa metodologia, há três sub-objetivos que merecem ser destacados: quebra zero, defeito zero e acidente zero nas empresas.

Benefícios da Manutenção Produtiva Total

De acordo com Moreira, os benefícios obtidos com a TPM já são bastante visíveis a curto prazo. "Por exemplo, há uma melhoria do ambiente de trabalho por conta da valorização dos colaboradores com os treinamentos realizados”, conta.

De forma geral, esses benefícios podem ser divididos em tangíveis e intangíveis. Os tangíveis dizem respeito ao aumento da produtividade líquida, que varia de 50% a 100%, e da planta, que acompanha o mesmo percentual. Os defeitos, por sua vez, podem cair 90% e as reclamações dos clientes passarem a significar apenas 25%.

Além disso, vale destacar que os custos de produção podem sofrer uma redução de 30%.

Já os benefícios intangíveis passam por uma autogestão por parte dos funcionários. Nela, os operadores cuidam dos seus próprios equipamentos sem direcionamentos constantes. Além disso, desenvolvem um local de trabalho limpo e organizado, bem como estabelecem autoconfiança e atitude proativa.

Isso contribui significativamente para a redução das paradas e dos defeitos em equipamentos.

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Manutenção Produtiva Total no Brasil

No Brasil, de modo geral, a metodologia não é usada em sua plenitude como acontece no Japão, por exemplo.

“Pequenas e médias empresas acabam lançando mão de algumas das ferramentas ou boas práticas proporcionadas pela Manutenção Produtiva Total. Dessa forma, acabam não se beneficiando dos resultados que uma implantação completa do sistema traria”, comenta o gerente técnico comercial da Hexagon Manufacturing Intelligence.

Como planejar?

Assumir uma nova metodologia de gestão e de trabalho envolve, também, a cultura organizacional da empresa. Por isso, não é possível mudar do dia para a noite. São precisos uma sensibilização e um apoio da mudança envolvendo todos os níveis de hierarquia.

Todos devem compreender os benefícios que a MPT trará para a rotina laboral e para a empresa e, assim, se engajarem na implementação. Ainda, os gestores devem conseguir mapear e desenhar assertivamente as tarefas e os processos. Além disso, precisam definir indicadores adequados para mensurar os resultados. 

É comum que se implemente, também, comitês formados por funcionários de todas as hierarquias. A ideia é gerar ideias, melhorias, relatar dificuldades e para se disseminar as políticas e diretrizes aos colaboradores de modo ágil e eficiente.

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Quais são os pilares da TPM na indústria?

Para estruturar uma metodologia de Manutenção Produtiva Total na sua empresa, é preciso entender os 8 princípios nos quais esse conceito se baseia. São eles:

1. Manutenção autônoma: Esse pilar se baseia em capacitar toda a sua equipe para que cada um deles tenha condições e autonomia para contribuir com os cuidados dos equipamentos. Dessa forma, todos são responsáveis por cuidados básicos como lubrificação, limpeza e regulagem, além da identificação de problemas mais sérios.
2. Manutenção da qualidade: Consiste no uso de sistemas de controle de qualidade e de inspeção automática para identificar um produto defeituosos ou abaixo do padrão que tenham sido gerados pelas máquinas;
3. Controle inicial: É a busca por trabalhar com produtos de mais fácil produção e maquinário de operação mais simples, permitindo uma adaptação mais rápida as condições do mercado.
4. Treinamento da equipe: Possuir um time formado por mão-de-obra qualificada melhora a eficácia do uso dos equipamentos, além de uma adaptação mais veloz ao surgimento de novas tecnologias.
5. Manutenção planejada: São os cuidados periódicos que visam evitar a interrupção do funcionamento em função de imprevistos do processo produtivo. Se baseia na manutenção preditiva, que avalia constantemente os indícios de anomalia no maquinário, e a manutenção preventiva, que faz a gestão dos sobressalentes para evitar a interrupção das atividades.
6. Melhorias específicas: Visa o aumento da produtividade do equipamento, utilizando de organização de processos para analisar a sua disponibilidade, qualidade e eficiência, concedendo o melhor uso possível para ele.
7. Sustentabilidade, higiene e segurança: Esse pilar foca no cuidado com as condições de trabalho dos seus colaboradores, garantindo um ambiente seguro, limpo e que seja sustentável ambientalmente, o que colabora para a motivação da sua equipe.
8. Eficiência Administrativa: É o cuidado com os processos do setor administrativo, para que ele contribua para o ganho de produtividade e eficiência da empresa, e não se torne um entrave processual.

Focando nesses 8 pilares, você consegue estruturar um bom plano de TPM industrial, que garanta a continuidade da produção e ajude a sua indústria a se tornar ainda mais eficiente.

Você já conhecia a Manutenção Produtiva Total na indústria? Pensa em adotar essa metodologia em sua empresa? Então continue acompanhando A Voz da Indústria para ficar por dentro de mais dicas de gestão como essa!.

 

Os sistemas de automação industrial têm se mostrado cada vez mais úteis para empresas de médio porte. Seu primeiro e principal impacto diz respeito à mudança de tarefas repetitivas. Com a alteração do sistema manual para o automatizado, tarefas são realizadas em um espaço de tempo menor e com qualidade, o que traz um ganho de produtividade.

“A automação existe para gerar ganho de produtividade nas tarefas industriais, além de privar o operário de tarefas perigosas, primando pela saúde ocupacional”, destaca Osvaldo Lahoz Maia, gerente de inovação e tecnologia do Senai de São Paulo.

6 motivos que tornam os sistemas de automação industrial uma necessidade no mercado

Aumento da produtividade

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Esse aspecto é algo que interessa bastante aos empresários. Ao deixar de ser manual para ser automatizado, o processo se torna mais rápido. É possível, por exemplo, ampliar os ciclos e turnos de produção, realizando processos com maior eficiência, índice maior de repetição e um menor risco de desperdício. Ou seja: impactos diretos na lucratividade de uma indústria.

Redução de custos

Além de aumentar a produtividade, a automação (consequentemente) reduz os custos. Isso porque a máquina consegue trabalhar de modo mais ágil, controlado e seguro que o homem. “As empresas precisam diminuir seus custos de produção e, para isso, é preciso aumentar a produtividade da instalação com a automação industrial”, comenta Cagnin. Além disso, cabe ressaltar que a automação também reduz o uso da energia elétrica.

Qualidade e padronização de produtos

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Aqui, temos um problema que é resolvido com a automação industrial. Um trabalho feito de modo automatizado tende a ter um padrão, pois as máquinas devidamente calibradas e ajustadas conseguem repetir processos sem desvio na qualidade. Assim, há um ganho direto na padronização nos produtos. 

Segurança

A substituição do homem pela máquina deixa de expor o funcionário a situações que podem ocasionar problemas de saúde. Ou seja, ambientes de risco, temperaturas extremas, contato com elementos químicos ou explosivos, entre outros, são situações em que sistemas de automação industrial pode assumir.

Como os sistemas automatizados são programados, se isso for feito corretamente, as chances de acidentes são bastante baixas. Com isso, em locais onde há risco à saúde ou à integridade física, os equipamentos são indicados, pois podem eliminar totalmente a necessidade da exposição e da presença humana.

Monitoramento e controle

Sistemas de operação remota e controle trabalham em conjunto com os sistemas de automação industrial. Contando com a ajuda de sensores e outros tipos de alerta, por exemplo, a automação industrial minimiza os riscos de acidentes e as falhas na produção em si. Além disso, eles são capazes de gerar dados que podem ser úteis para a gestão.

Investimento na automatização

O investimento para a implantação da automação na indústria é variável. Há automações de baixo nível e, portanto, relativamente baratas. Mas as de altíssimo nível, que envolvem softwares de ERP e outros recursos, exigem um valor maior de investimento. Entretanto, o que se pode garantir é que, quando bem planejado, o investimento é seguro. De acordo com o especialista do Senai São Paulo, “você recebe de volta o que implantou depois de um período”, destaca.

É importante reforçar que esse investimento pode ser bastante alto, pois o processo de implantação não é algo trivial. Nesse contexto, é preciso, também, analisar o dinamismo do mercado, o ritmo de produção, entre outros fatores para saber em quanto tempo terá o retorno do que foi investido em automação, que é certo, mas é preciso avaliar o mercado, pois ele virá conforme as condições econômicas existentes. Então, em alguns casos, é necessário um pouco de paciência.

Em um cenário pós-crise, é fundamental trabalhar lado a lado com os clientes. Além da redução nos custos de produção, por exemplo, isso auxilia a gerar uma perspectiva mais positiva entre as indústrias que, entendendo melhor o perfil e as necessidades de seus clientes atuais, busca a sua retenção e fidelização. Assim, o CRM (Customer Relationship Management) chega para ajudar nisso, permitindo que a indústria conheça seus clientes. Por isso, o uso de CRM na indústria ganha cada vez mais adeptos.

Como o nome indica, um sistema de CRM tem como objetivo gerenciar a relação da indústria com seus clientes. Para que isso seja alcançado, porém, é preciso que o CRM forneça as ferramentas necessárias para administrar cada cliente em específico. Ou seja: a necessidade do CRM na indústria é alta. Felipe Gondin, CEO & Brand Manager da CAPME, empresa que oferece consultoria de gestão de marcas e inovação, reforça esse aspecto. “O CRM é algo que já deveria estar no dia a dia das empresas há muito tempo”, afirma. “É fundamental que se invista em relacionamento com os clientes, especialmente em mercados industriais com vendas complexas”, completa.

Principais benefícios do CRM na indústria

1.     Fazer com que a empresa tenha controle sobre seu mercado sem a necessidade de grandes investimentos

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De acordo com Felipe, esse autoconhecimento sobre a área é uma das grandes vantagens do uso. “Com um CRM, é possível mapear as etapas, saber onde estão e quais são os gargalos do seu processo. Além disso, também se descobrem as principais dores do seu cliente e analisar como sanar essas dores da melhor forma”, pontua.

2. Construir um canal de relacionamento com clientes, fornecedores e internamente, entre os setores da empresa

Sistemas de CRM permitem, por exemplo, estruturar um canal integrado entre os stakeholders. Lucas Adiers Stefanello, diretor da InCuca, destaca esse ponto. “Os setores mais beneficiados pelo CRM são vendas, marketing e sucesso do cliente. Toda a indústria focada em satisfação de seus clientes precisa de um CRM sob medida”, recomenda.

3. Melhorar o processo de atendimento e acompanhamento de possíveis e atuais clientes

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Mapear melhor todas as etapas da jornada de seus clientes, a fim de evitar gargalos de atendimento que acabem fazendo com que você perca clientes no processo, pode fazer toda a diferença. O CRM é a ferramenta que permite isso. Dessa forma, todos os contatos e informações de seus clientes e prospects são registrados. Ou seja: o sistema otimiza suas chances de conversão em vendas e aproveitamento de oportunidades.

4. Agregar valor ao que o cliente oferece para seu consumidor

Produtos viram serviços e serviços viram produtos. Ou seja, todas as vantagens que um produto ou serviço oferece podem ser obtidas pelo CRM. Tudo se torna possível a partir de suas ferramentas de mapeamento e análise de dados. Felipe Gondin, em sua experiência com gestão de marcas, pontua: “esta organização, aliada a um propósito de marca forte e um produto de qualidade, fará com que o negócio prospere e se mantenha competitivo”.

5. Aplicativos e softwares de CRM fazem com que interações gerem resultados

Um CRM na indústria permite que funções de organização e análise sejam agilizadas ou automatizadas. Dessa forma, sua indústria pode focar no cliente em vez de focar na busca por informações, otimizando o tempo produtivo de sua equipe.

A automação industrial, cada vez mais popular em tempos de indústria 4.0, pode ter muitas aplicações. Ela consiste na aplicação de vários dispositivos, usados para controlar diferentes operações de uma indústria sem intervenção significativa de seres humanos. Entre esses dispositivos estão computadores, robôs, sensores, sistemas de comunicação, alarmes, interfaces de interação, entre outros. De forma geral, podemos apontar quatro tipos de automação industrial.

Os sistemas de automação de processos em seus tipos básicos têm como base a flexibilidade e o nível de integração nos processos de manufatura. Conheça a seguir alguns deles:

Tipos de automação industrial

1. Automação fixa

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Neste sistema, as operações são realizadas seguindo as configurações do equipamento. Ou seja, sem a possibilidade de customização. Ele é muito utilizado para produzir peças idênticas e em grande volume. No entanto, por mais que o custo seja mais baixo, esse tipo de automação de processos impede readequar a produção para criar produtos diferenciados. Esse sistema, por exemplos, pode ser utilizado em linhas de montagem automatizadas.

2. Automação programável

"Aqui, tanto o maquinário quanto o software podem ser reprogramados, permitindo uma sequência de operações variadas, com base nas diferentes configurações do produto. Além disso, também é possível incluir programas para criar novos produtos", resume Graziela Coelli, técnica em produção industrial. Assim, esse tipo de sistema é utilizado em produções de baixo volume, como processos batch, laminadores de aço, robôs industriais, entre outros",

3. Automação flexível

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É a evolução da automação fixa e programável. Ou seja: um híbrido de ambos. Ela oferece uma flexibilidade maior para lidar com variações de design de produto. Assim, os operadores podem dar comandos na forma de códigos no programa de computador, se quiserem alterar a sequência dos processos. Por isso, é possível confeccionar diferentes produtos e de maneira simultânea.

4. Automação integrada

Neste tipo, o sistema é totalmente automatizado, sob o controle de computadores. Desde o processo de design até o despacho, tudo é integrado e automatizado. Até mesmo os equipamentos são manuseados pelos robôs.

Entender e conhecer os tipos de automação industrial é importante para fazer a escolha certa. Você já utiliza algum tipo de automação na sua indústria? Conte nos comentários!

A Robótica Industrial é utilizada principalmente na automação de processos de manufatura, montagem, soldagem e pintura, e oferece diversas vantagens, como aumento da produtividade, precisão, e segurança, além de redução de custos operacionais e melhoria na qualidade dos produtos. Saiba mais!

A robótica industrial surgiu em meados da década de 50 do século passado. Desde então, o uso de robôs rapidamente se desenvolveu no ambiente industrial - com isso, muitos fatores associados à robótica ajudaram a desencadear a automação industrial.

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Através da automação industrial, os robôs passaram a realizar tarefas cada vez mais complexas, com altos níveis de precisão e de forma cada vez mais econômica. Ou seja, a robótica industrial está cada vez mais presente dentro dos termos relacionados à Indústria 4.0.

Mas quais são as aplicações da robótica industrial e como ela contribui com a evolução da indústria? Para ajudar o setor neste contexto, conversamos com Edouard Mekhalian, diretor geral da KUKA Roboter do Brasil, uma das pioneiras do país.

O que é a robótica na indústria

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A robótica na indústria envolve o uso de robôs para automatizar tarefas e processos de fabricação. Esses robôs são programados para executar uma variedade de funções, como montagem, soldagem, pintura, embalagem, e inspeção de qualidade, com alta precisão e eficiência. A adoção da robótica industrial resulta em benefícios significativos, entre eles:

• Aumento da produtividade;
• Redução de custos operacionais;
• Melhoria na qualidade dos produtos;
• Maior segurança no ambiente de trabalho;
• Diminuição de tarefas perigosas ou repetitivas.

A robótica tem transformado a indústria ao permitir operações contínuas e flexíveis, e tem se adaptado rapidamente às necessidades do mercado e à customização de produtos.

Onde a robótica é mais utilizada

A robótica é mais utilizada em setores de indústria automotiva, eletrônica, metalurgia, alimentos e bebidas, e farmacêutica. Na indústria automotiva, robôs são empregados em linhas de montagem para soldagem, pintura e instalação de componentes. Na eletrônica, eles realizam a montagem de circuitos e dispositivos com alta precisão.

Na metalurgia, os robôs executam cortes, soldagens e manuseio de materiais pesados. Na indústria de alimentos e bebidas, são usados para embalar, etiquetar e paletizar produtos. No setor farmacêutico, a robótica auxilia na produção, embalagem e inspeção de medicamentos, garantindo qualidade e segurança.

Em todos esses setores, a robótica contribui para a eficiência, qualidade e segurança dos processos industriais.

A robótica industrial rapidamente evoluiu muito nos últimos anos

A robótica industrial efetivamente ganhou espaço na manufatura a partir do advento dos robôs elétricos, que ocorreu há mais de 45 anos.

Para o diretor da KUKA Roboter do Brasil, a evolução tecnológica da robótica industrial acompanha a evolução eletrônica, microeletrônica, PC’s industrial, software, interface e da mecânica fina, materiais e metais especiais, em tudo que esteja relacionado com a mecatrônica.

“Um robô industrial é uma imensa combinação de diversas tecnologias, que em harmonia proporcionam uma máquina única em termos de processos de manufatura e de grande flexibilidade em suas diversas e possíveis aplicações”, complementa.

Com a evolução ocorrida nos últimos anos, não há limites do que se pode fazer com um robô industrial. “Nos dias atuais, com toda e vasta tecnologia disponível de periféricos, sistemas de visão 2D/3D, sensores de todos os tipos e finalidades, softwares de aplicação específicos, interfaces, etc., os robôs industriais podem estar em praticamente todos os lugares de uma manufatura”, complementa Mekhalian.

Aplicações e vantagens da robótica industrial

Dentro de um ambiente industrial cada dia mais 4.0, a robótica industrial apresenta diversas aplicações, sendo as principais:

• Montagem robótica: O uso de robôs em operações de montagem é a aplicação mais comum na indústria. Complementar a atividade de um trabalhador por um robô em determinadas tarefas, sobretudo as mais repetitivas, significa maior precisão, diminuição de erros e maior produtividade.
• Robô colaborativo: Por mais que a robótica tenha evoluído, determinadas tarefas ainda exigem a presença de humanos. Um robô colaborativo pode ser útil neste sentido, sendo capaz de interagir fisicamente com pessoas de forma mais segura.
• Transferências de itens: Há robôs que são projetados e programados para realizar a transferências de materiais, peças e produtos ao longo da linha de produção de uma fábrica, em um conceito que vem sendo conhecido como Logística 4.0. Desse modo, robôs industriais substituem a atividade de humanos na realização de tarefas perigosas ou exaustivas.
• Tarefas de corte: Robôs podem seguir com precisão as instruções que são pré-programadas. Por isso, são ideais em tarefas de corte de materiais, por exemplo. Com pressão e velocidade controlada, o robô consegue aparar, cortar ou polir superfícies de forma uniforme.
• Tarefas de soldagem: O processo de solda é uma das primeiras tarefas a serem realizadas por robôs. Eles são muito mais eficientes, pois podem ser projetados para posicionar a tocha de soldagem na mesma orientação em todos os ciclos. Além disso, seu alto grau de repetibilidade garante que cada peça seja soldada com precisão e qualidade.

Diante dessas possibilidades e aplicações, a robótica industrial permite a conquistas de muitas vantagens para o ambiente industrial:

• Maior produtividade num mesmo espaço fabril: “Um robô é capaz de fazer o trabalho repetitivo sem interrupções e com consistência”, indica Mekhalian;
• Melhor qualidade: “Quando adotados, robôs executam as tarefas com a mesma força, intensidade, velocidade e padrão em todas as repetições”, complementa;
• Execução de tarefas de manufatura de forma precisa;
• Redução de custos diretos e indiretos;
• Redução de refugos e/ou perdas em geral;
• Menores perdas de produtos acabados devido imperícia e/ou oscilações no fluxo produtivo;
• Maior competitividade para a indústria.

Robôs não vão substituir o trabalhador, mas complementar sua atividade

Um dos argumentos usados quanto ao uso de robôs na indústria é que eles vão substituir as pessoas e “tomar o lugar” de muitos trabalhadores. A verdade é que os avanços na robótica industrial complementam as tarefas humanas que exigem repetitividade.

Hoje, com as tecnologias disponíveis de robôs industriais sensíveis e colaborativos, ou mesmo os convencionais dotados dos elementos de segurança, é possível a aplicação combinada entre máquina e trabalhadores.

“Estes tipos de robôs industriais “deixam” para o ser humano a parte mais complexa, intuitiva, não repetitiva, leve e de maior valor agregado, enquanto os robôs ficam com as ações mais repetitivas, pesadas, de alta/extrema precisão e sempre seguindo de forma coordenada com o ser humano”, complementa o diretor da KUKA Robótica.

Dessa forma, cabe aos humanos as atividades que exigem mais intelecto e não as puramente braçais. "Com isso, valorizam-se os trabalhos executados pelas por profissionais e que, de acordo com o avanço da Indústria 4.0, irão requerer melhor qualificação profissional”, finaliza Mekhalian.

De acordo com a Confederação Nacional da Indústria (CNI), na pesquisa Indicadores Industriais de abril de 2019, o cenário aponta para um aumento da atividade industrial. Além disso, ainda segundo a CNI, 24 setores industriais no Brasil, 14 estão atrasados em relação à adoção de tecnologias digitais como a IoT (Internet das Coisas). Dessas, a maioria aponta a falta de recursos financeiros e a burocracia como principais impedimentos.

Assim, o Brasil investe menos de um quinto da média de grandes economias em Pesquisa & Desenvolvimento (P&D). Ou seja, o índice médio investimento nesta área fica em 1,6%. Como comparativo: EUA destinaram US$ 533 bilhões a P&D em 2017, a China aportou US$ 279 bilhões e o Japão, US$ 202 bilhões. Entretando, no Brasil este valor não superou US$ 20 bilhões.

Cenário e causas diversas

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Para José Rizzo, CEO da Pollux, especializada em tecnologia industrial, o cenário nacional é diversificado. Assim, indústrias avançadas e tradicionais dividem espaço e mercado. “Temos por aqui algumas das fábricas mais avançadas do mundo e somos capazes de fazer sistemas de manufatura inovadores e de altíssima qualidade que exportamos para outras nações. Mas é verdade que, se considerarmos a média dos setores, o Brasil está muito atrás em relação às economias mais desenvolvidas e industrializadas”, conta.

De acordo com o Rizzo, as causas desse “atraso” também são diversas. “Em minha opinião, os três principais, em ordem de importância são: (a) A continuada instabilidade econômica que inibe investimentos de forma geral e gera insegurança quanto ao retorno esperado, (b) a altíssima carga tributária que faz a automação industrial e tecnologia de forma geral terem preços muito elevados quando comparados aos praticados no resto no mundo; e (c) nossas deficiências educacionais, tanto no aspecto qualitativo quanto no quantitativo, quando consideramos o tamanho da economia brasileira. Assim que a indústria acelerar, teremos um apagão de mão de obra especializada”, defende.

Investimento e recuperação

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Embora os investimentos registrados no país sejam tímidas, divididos entre maquinário e tecnologia, o cenário aponta para um momento cada vez mais positivo. “Entendo que a falta de investimentos no Brasil esteja fortemente ligada à instabilidade econômica e à insegurança quanto ao futuro próximo. Acredito verdadeiramente que um cenário mais positivo, possivelmente pós reformas, já deverá ser suficiente para começar a mudar esta realidade. Não acho que haja motivações culturais ou falta de visão, mas sim muita insegurança na hora de investir”, analisa Rizzo.

Ou seja, o atraso só poderá ser minimizado no longo prazo.  “Do ponto de vista prático, precisamos simplificar e reduzir o custo de se fazer negócios no Brasil. É preciso enxugar o Estado e atacar o déficit público, e ter à frente das políticas e iniciativas educacionais nossos melhores e mais capacitados especialistas”, aponta. “Em um país de economia robusta e população escolarizada, inovação e pesquisa florescem naturalmente”, conclui Rizzo.