Como profissional da indústria metalmecânica, você, provavelmente, já deve ter ouvido falar em capacidade produtiva. O termo pode ser definido como a capacidade máxima que uma empresa tem de produzir em um determinado espaço de tempo, a partir da utilização dos recursos disponíveis.
Portanto, saber desvendá-lo é fundamental para descobrir se a produção industrial está ocorrendo em excesso ou abaixo do esperado e, a partir daí, realizar a análise geral dos níveis de produtividade que servirão como base para a tomada de decisões mais segura.
“Quando não se mede a capacidade produtiva, não se gerencia nada”, sentencia Silvio Eugênio, especialista em manufatura enxuta do SENAI e responsável pela organização da operação em São Paulo do “Programa Brasil mais Produtivo”. Mas como fazer a medição correta da capacidade produtiva das empresas? Confira algumas dicas a seguir:
O que é capacidade produtiva?
Capacidade produtiva é a quantidade máxima de produtos que uma indústria pode fabricar em um determinado período, utilizando ao máximo seus recursos disponíveis, como mão de obra, maquinário e matérias-primas. Esse conceito é essencial para que as empresas possam planejar e otimizar sua produção, a fim de atender à demanda do mercado sem o risco de desperdícios ou excesso de estoque.
A capacidade produtiva é influenciada por diversos fatores, entre eles:
- Eficiência dos processos;
- Manutenção das máquinas;
- Qualificação dos trabalhadores;
- Gestão do tempo.
Para as indústrias, entender e calcular a capacidade produtiva é crucial para a tomada de decisões estratégicas, como investimentos em novos equipamentos, contratação de pessoal e planejamento de expansões. Além disso, monitorar e ajustar a capacidade produtiva permite identificar gargalos na produção e implementar melhorias contínuas.
Ao utilizar ferramentas como o cálculo de eficiência, as indústrias podem obter uma visão precisa de sua capacidade produtiva atual e potencial, o que contribui no aumento da competitividade e da lucratividade no mercado.
Identificando a produtividade da empresa
Para melhorar os índices de produtividade de uma indústria do setor metalmecânico, “enxergar” e reduzir e/ou eliminar os desperdícios envolvidos nas etapas do processo produtivo são medidas fundamentais. Confira, abaixo, os mais comuns:
- Excesso de produção;
- Excesso de etapas de processo;
- Estoques intermediários e final;
- Excesso de movimentos do operador;
- Excesso de transportes internos;
- Esperas;
- Produção defeituosa;
- Não utilizar a capacidade intelectual da equipe do piso de fábrica.
Quais são os problemas de não calcular a capacidade produtiva da sua indústria?
Caso a sua empresa ainda não saiba como calcular eficiência operacional ou não separe um tempo para fazer isso com uma certa frequência, alguns problemas podem surgir. Veja os principais deles a seguir:
| Problema Principal | Problemas específicos | Prejuízos causados |
| Falta de monitoramento | Dificuldade em identificar gargalos na produção | Perda de produtividade e aumento dos custos operacionais |
| Problemas de qualidade não identificados | Aumento de retrabalho e desperdício de materiais | |
| Decisões baseadas em achismos | Planejamentos sem dados concretos | Estratégias inadequadas e perda de competitividade |
| Falta de previsibilidade | Impacto negativo no atendimento ao cliente | |
| Insatisfação do cliente | Falhas na entrega de produtos ou serviços | Perda de clientes |
| Atrasos e baixa qualidade | Redução na captação e fidelização do público | |
| Descontrole financeiro | Gastos não monitorados e falta de acompanhamento sobre a rentabilidade de produtos e serviços | Prejuízos no orçamento, redução das margens de lucro |
| Inadequada gestão do fluxo de caixa | Risco de problemas de liquidez | |
| Não conformidade | Falta de compliance com normas e regulamentos | Multas e penalidades |
| Riscos legais | Danos à imagem e credibilidade da empresa | |
| Falta de inovação | Resistência a mudanças | Perda de oportunidades de mercado |
| Falta de investimento em pesquisa e desenvolvimento | Estagnação e declínio no crescimento da empresa | |
| Desalinhamento estratégico | Objetivos e metas não claros | Desperdício de recursos |
| Falta de alinhamento entre departamentos | Conflitos internos e ineficiência operacional | |
| Dificuldade de reagir rapidamente às mudanças do mercado | Perda de mercado para concorrentes | |
| Problemas de gestão de equipes | Baixa produtividade dos colaboradores | Aumento da rotatividade de funcionários |
| Falta de treinamento e desenvolvimento | Custos elevados com recrutamento e treinamento | |
| Desmotivação e insatisfação | Ambiente de trabalho negativo |
Como calcular a capacidade produtiva?
Para calcular a capacidade produtiva de uma indústria, o gestor deve levar em conta alguns fatores importantes. Vamos falar sobre cada um deles separadamente. Confira!
1. Produção por tempo
Pode ser vista como o primeiro passo do processo produtivo. Ela corresponde à necessidade de quantificar o número de unidades que saem da linha de produção em determinado período de tempo, seja por minuto ou por hora.
2. Tempo produtivo
É o resultado da multiplicação do processo anterior (produção por tempo) pelo tempo de trabalho em si (carga horária necessária para a produção). O ideal é que seja calculado o dia de produção, que, geralmente, é de 8 horas, mas o número vai depender do período trabalhado, levando em consideração os turnos.
Por exemplo: se a produção por tempo corresponder a 100 unidades por hora, o tempo produtivo será de 800 unidades/dia (100 x 8 horas trabalhadas = 800).
Este é o número de unidades produzidas, sem levar em consideração as interrupções da produção, como o almoço dos funcionários e os problemas no maquinário, por exemplo.
3. Interrupções da produção
Como é praticamente impossível manter um dia inteiro de trabalho a pleno vapor, medir o quanto do tempo de trabalho diário não é revertido em produtividade é fundamental.
Para isso, considere, primeiro, as perdas já calculadas, como intervalos para os funcionários e as manutenções agendadas. Isso vai compor a produtividade efetiva da empresa. Em seguida, acompanhe as perdas não calculadas, como funcionários ausentes, paradas por falta de matéria-prima e defeitos inesperados no maquinário. Tire uma média e use-a para calcular a capacidade produtiva total.
4. Cálculo da eficiência
Serve para descobrir o quão eficiente está a produção industrial em questão. Para chegar a um resultado, você deve dividir a produção por tempo pelo tempo produtivo. Veja um exemplo para ficar mais claro:
Digamos que o resultado da produção por tempo de uma empresa seja 100 unidades/hora. Este número deve ser multiplicado por 8 horas por dia (tempo produtivo). Dessa forma: 100 x 8 = 800 => o tempo produtivo.
Já as perdas planejadas correspondem a 2 horas por dia (tempo de almoço dos funcionários, por exemplo) – um período que poderia ser usado para produzir mais 200 unidades. Portanto: 800 – 200 = 600 => a produção planejada.
Logo em seguida, deve-se acrescentar a média das perdas não calculadas. Digamos que os problemas comuns levem 1 hora para ser resolvidos: 600 – 100 = 500 => número equivalente à produção efetiva.
E para chegar ao cálculo da eficiência total, basta dividir os resultados: 500/600 = 0,83.
O cálculo de eficiência foi desenvolvido em torno de 1988, quando Nakajima criava a tão conhecida técnica TPM (Manutenção Produtiva Total), que é um conjunto de práticas e estratégias para aumentar a produtividade e otimizar o funcionamento dos equipamentos das indústrias.
Com este cálculo, você encontra a capacidade produtiva da empresa, em determinado período, considerando todos os recursos disponíveis, podendo perceber se a indústria está realmente trabalhando de acordo com o seu potencial.
Quais os 4 modos de definir a capacidade produtiva da minha fábrica?
Definir a capacidade produtiva é essencial para o planejamento estratégico e a análise de ROI da indústria. Para uma gestão precisa, a existem quatro perspectivas complementares que equilibram o potencial teórico e a realidade do chão de fábrica.
1. Capacidade Produtiva Instalada
A capacidade instalada representa o potencial máximo e teórico de uma planta industrial, baseando-se exclusivamente nos recursos físicos e especificações técnicas dos ativos. Nela, considera-se que o maquinário opera em regime contínuo, sem interrupções ou variações de eficiência.
Diferente de métricas operacionais, a capacidade instalada ignora variáveis como:
- Manutenções (preventivas ou corretivas);
- Setups de máquina e trocas de ferramentas;
- Limitações de mão de obra e turnos de trabalho.
Por ser um indicador de natureza estrutural, sua principal aplicação está no planejamento de CAPEX e em estudos de viabilidade sendo fundamental no dimensionamento de novos investimentos e para comparar o rendimento teórico de novas tecnologias de usinagem frente à demanda projetada.
2. Capacidade Produtiva Disponível
A capacidade disponível representa a fatia da capacidade instalada que a fábrica realmente pretende utilizar. Diferente do potencial teórico, ela é moldada por restrições planejadas e decisões de gestão, sendo o indicador fundamental para o PCP (Planejamento e Controle de Produção).
Nesta métrica, subtraímos do tempo total os fatores que limitam a operação, como:
- Jornada de trabalho: Definição de turnos, escalas e feriados;
- Manutenção Preventiva: Paradas programadas para garantir a vida útil dos ativos;
- Restrições Legais: Pausas obrigatórias e normas contratuais de mão de obra.
Para o tomador de decisão, é o KPI ideal para avaliar a necessidade de horas extras ou a aquisição de novas tecnologias.
3. Capacidade Produtiva Efetiva
A capacidade efetiva é o volume de produção que a fábrica realmente entrega ao descontar as perdas inerentes ao processo. Enquanto a capacidade disponível olha para o tempo, a efetiva foca na performance real, sendo a métrica mais confiável para firmar prazos de entrega e compromissos comerciais.
Nesta análise, são contabilizados gargalos operacionais como:
- Setups de máquinas: Tempo de troca de ferramentas e ajustes de linha;
- Perdas de Velocidade: Equipamentos operando abaixo da cadência nominal;
- Qualidade: Impacto de refugos históricos e necessidade de retrabalho.
Para o gestor, a capacidade efetiva está intrinsecamente ligada ao OEE (Overall Equipment Effectiveness). Compreender este indicador é vital para identificar se a baixa produtividade é fruto de um processo imaturo ou de tecnologia defasada.
4. Capacidade Produtiva Realizada
Por fim, a capacidade realizada é o output real da fábrica, o volume que efetivamente saiu da linha de produção em um período específico. Diferente das métricas anteriores, ela é um dado histórico que reflete a soma da eficiência operacional com a gestão de imprevistos.
Ela é impactada por variáveis não planejadas, como:
- Absenteísmo e erros de programação de produção.
- Quebras de máquinas e falhas mecânicas repentinas;
- Gargalos de suprimentos (falta de matéria-prima).
Sozinha, a capacidade realizada é apenas um número, porém, ao ser confrontada com a capacidade efetiva, ela revela o tamanho exato do seu desperdício e das oportunidades de melhoria contínua.
Como calcular eficiência operacional?
O cálculo de eficiência é indicado para empresas que desejam implementar a otimização de processos para reduzir desperdícios, gargalos e gastos desnecessários ao longo da produção industrial.
Se você deseja saber como calcular a eficiência operacional da sua empresa, é importante realizar a seguinte equação:
Eficiência Operacional = Despesas Operacionais / Receita Total
Nesse sentido, caso a sua receita total tenha sido de R$ 100.000 (saída) e as despesas operacionais tenham sido de R$ 50.000 (entrada), o índice de eficiência foi de 0,5. Ou seja, R$ 0,50 foi gasto a cada R$ 1 de receita adquirida. Assim, quanto menor for a taxa de eficiência operacional, maior se torna a real eficiência operacional. Confira, a seguir, o exemplo:
| Entrada (Despesas Operacionais) | R$ 50.000 |
| Saída (Receita Total) | R$ 100.000 |
| Índice de Eficiência | 0.5 |
| Gasto por cada real de receita | R$ 0,50 |
Outra forma de mensurar a operação da sua empresa, a fim de entender como calcular produção por minuto, é dividir a quantidade do que foi produzido pelas horar de trabalho dos colaboradores. A mesma ideia serve para calcular a parte das vendas.
Quais os benefícios de fazer o cálculo de eficiência?
Fazer o cálculo de eficiência e analisar indicadores de desempenho são práticas essenciais para melhorar sua produtividade, competitividade e sustentabilidade no mercado. Por meio desses cálculos, é possível identificar áreas de melhoria, otimizar processos e alocar recursos de forma mais eficaz. Aqui estão algumas das principais vantagens desse processo:
- Identificação de gargalos;
- Redução de custos operacionais;
- Aumento da produtividade;
- Melhoria da qualidade;
- Redução do retrabalho e da sobrecarga;
- Tomada de decisões baseada em dados;
- Aumento da competitividade no mercado;
- Sustentabilidade financeira a longo prazo.
Você já conhecia o método de cálculo da capacidade produtiva? Continue acompanhando o nosso canal de conteúdo e fique por dentro de outras facilidades do setor metalmecânico.
