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COVID-19: acelerando a transformação digital na indústria

"Sentimos na pele a aceleração de uma mudança que projetávamos para o futuro."

Os tempos atuais têm nos desafiado em muitos sentidos. Sem dúvida que a nossa saúde e a de nossos familiares e amigos são as preocupações que mais nos afetam neste momento de pandemia. Também a solidariedade e sensibilidade com todos que de alguma forma foram afetados.

Vivemos aquilo que possivelmente seja o momento mais desafiador de toda uma geração e isso, sem dúvidas, atinge em cheio também as empresas. Estas precisam se adequar para o momento atual e se preparar para um futuro ainda mais repleto de mudanças e incertezas. Com a crise sanitária surgiu a necessidade de se adaptar a uma brusca redução da demanda, seguida de problemas com o fluxo de caixa e muitas vezes a dificuldade de acesso ao crédito. Além disso, adaptar a operação de toda a empresa para reduzir os impactos de medidas de distanciamento social. Nesse ponto, sentimos na pele a aceleração de uma mudança que projetávamos para o futuro.

É só observar determinadas tecnologias que há algum tempo estão presentes em nossos ambientes ganharem uma centralidade muito maior. Tivemos que mudar e adaptar rapidamente a ambientes de trabalho totalmente virtuais. No Insper foi assim, transição das aulas presenciais para o modelo online em poucos dias. O processo de transformação digital está sendo acelerado no espaço de semanas.

Assim que estiver controlada a crise sanitária, teremos a retomada gradual das atividades econômicas. As empresas que sobreviverem até esse momento ainda assim precisarão estar preparadas para reconstruir e adaptar a novos e incertos cenários. Deste modo, a capacidade de operar com máxima eficiência, garantindo sua competitividade em um ambiente ainda mais agressivo, torna-se crucial. Como, então, realizar este processo de adaptação em meio a esta enorme turbulência, além do que já estava sendo feito antes?

Há algum tempo, o ambiente produtivo tem observado o potencial de transformação das novas tecnologias suportadas pela internet. Os níveis de conectividade entre máquinas e equipamentos e a possibilidade de tomada descentralizada de decisão baseada em dados, pilares da quarta revolução industrial, fazem cada vez mais sentido. Além disso, a difusão deste tipo de tecnologia tem contribuído ao longo dos últimos anos para a redução dos custos de implementação de sensoriamento e monitoramento das máquinas e sistemas produtivos utilizando a internet para tal fim.

Esta possibilidade nos apresenta um novo horizonte, não somente para grandes empresas, mas também no âmbito das pequenas e médias. Diversas soluções existentes podem conectar máquinas e equipamentos por meio da adição de hardware de baixo custo e utilizar a computação em nuvem para ajudar no dia-a-dia de produção. Monitorar a fábrica em tempo real e obter informações sobre cada máquina e equipamento pela internet possibilita maior assertividade e rapidez, evitando desperdícios de tempo e insumos, reduzindo os custos e gerando aumento de produtividade como consequência.

Além de ajudar na tomada de decisão, máquinas conectadas podem ajudar no processo de servitização. A ideia de “everything as a service", antes focada em ambientes empresariais nas áreas de TI, deve chegar de forma significativa ao chão de fábrica, possibilitando o pagamento pelo uso de ferramentas de gestão de produção e até bens de produção, como máquinas e robôs. Isto pode trazer possibilidades de ganho de capacidade produtiva com menor investimento no capital. Além da servitização, outra tendência será o uso compartilhado de máquinas e equipamentos, que pode trazer flexibilidade e o surgimento de plataformas, a exemplo do que já vem ocorrendo no setor logístico e de comércio digital.

Certamente é um momento de grandes desafios. Se o caminho a seguir for uma retomada por meio da transformação digital, a servitização pode ajudar no processo de readequação para cadeias de valor ao mesmo tempo globalizadas e localizadas. Cadeias de valor estas que terão fluxo global de informação, tecnologia e design – os bits, e fluxo local e circular dos componentes e produtos – os átomos. Este novo arranjo suportado pela digitalização pode trazer maior estabilidade para a cadeia produtiva e pode ser inserido de uma forma faseada para absorver o choque e, posteriormente, responder de forma efetiva a desafios que virão.


Autores

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Prof. MSc. Daniel Guzzo - Doutorando em Engenharia de Produção na Escola de Engenharia de São Carlos da Universidade de São Paulo (EESC-USP). Possui Mestrado na área de Gestão do Processo de Design e Graduação em Engenharia de Produção também na EESC-USP. É membro do Grupo de Engenharia Integrada (GEI) do Núcleo de Manufatura Avançada (NUMA), grupo de pesquisa líder no brasil em inovação em sistemas produto-serviço. Professor de design da graduação do Insper nos cursos de Engenharia, Administração e Economia. Desenvolve projetos de aplicados e de pesquisa em modelagem e inovação para facilitar transições para a Economia Circular. Durante o doutorado, participou do programa internacional para pós-graduandos da Fundação Ellen MacArthur de Inovação para Economia Circular em 2017. Em 2018, trabalhou como pesquisador de doutorado visitante no time de Circular Product Design na TU Delft, Holanda.

 

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Prof. Dr. Raphael Galdino dos Santos - É graduado em Engenharia de Controle e Automação pela Universidade Metodista de Piracicaba – UNIMEP (2007), Mestrado em Engenharia de Produção pela Escola de Engenharia de São Carlos da Universidade de São Paulo – EESC/USP (2011) e Doutorado em Engenharia de Produção pela Escola de Engenharia de São Carlos da Universidade de São Paulo – EESC/USP (2015). Possui larga experiência no desenvolvimento de trabalhos de pesquisa em manufatura avançada, com enfoque para manufatura aditiva e híbrida, eficiência energética, monitoramento de condição de máquina e conectividade (IIoT) tendo atuado por mais de quinze anos nas Indústrias Romi. Atualmente é Professor Assistente do Insper.

 

 


 

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