Os tempos atuais têm nos desafiado em muitos sentidos. Sem dúvida que a nossa saúde e a de nossos familiares e amigos são as preocupações que mais nos afetam neste momento de pandemia. Também a solidariedade e sensibilidade com todos que de alguma forma foram afetados.
Vivemos aquilo que possivelmente seja o momento mais desafiador de toda uma geração e isso, sem dúvidas, atinge em cheio também as empresas. Estas precisam se adequar para o momento atual e se preparar para um futuro ainda mais repleto de mudanças e incertezas. Com a crise sanitária surgiu a necessidade de se adaptar a uma brusca redução da demanda, seguida de problemas com o fluxo de caixa e muitas vezes a dificuldade de acesso ao crédito. Além disso, adaptar a operação de toda a empresa para reduzir os impactos de medidas de distanciamento social. Nesse ponto, sentimos na pele a aceleração de uma mudança que projetávamos para o futuro.
É só observar determinadas tecnologias que há algum tempo estão presentes em nossos ambientes ganharem uma centralidade muito maior. Tivemos que mudar e adaptar rapidamente a ambientes de trabalho totalmente virtuais. No Insper foi assim, transição das aulas presenciais para o modelo online em poucos dias. O processo de transformação digital está sendo acelerado no espaço de semanas.
Assim que estiver controlada a crise sanitária, teremos a retomada gradual das atividades econômicas. As empresas que sobreviverem até esse momento ainda assim precisarão estar preparadas para reconstruir e adaptar a novos e incertos cenários. Deste modo, a capacidade de operar com máxima eficiência, garantindo sua competitividade em um ambiente ainda mais agressivo, torna-se crucial. Como, então, realizar este processo de adaptação em meio a esta enorme turbulência, além do que já estava sendo feito antes?
Há algum tempo, o ambiente produtivo tem observado o potencial de transformação das novas tecnologias suportadas pela internet. Os níveis de conectividade entre máquinas e equipamentos e a possibilidade de tomada descentralizada de decisão baseada em dados, pilares da quarta revolução industrial, fazem cada vez mais sentido. Além disso, a difusão deste tipo de tecnologia tem contribuído ao longo dos últimos anos para a redução dos custos de implementação de sensoriamento e monitoramento das máquinas e sistemas produtivos utilizando a internet para tal fim.
Esta possibilidade nos apresenta um novo horizonte, não somente para grandes empresas, mas também no âmbito das pequenas e médias. Diversas soluções existentes podem conectar máquinas e equipamentos por meio da adição de hardware de baixo custo e utilizar a computação em nuvem para ajudar no dia-a-dia de produção. Monitorar a fábrica em tempo real e obter informações sobre cada máquina e equipamento pela internet possibilita maior assertividade e rapidez, evitando desperdícios de tempo e insumos, reduzindo os custos e gerando aumento de produtividade como consequência.
Além de ajudar na tomada de decisão, máquinas conectadas podem ajudar no processo de servitização. A ideia de “everything as a service”, antes focada em ambientes empresariais nas áreas de TI, deve chegar de forma significativa ao chão de fábrica, possibilitando o pagamento pelo uso de ferramentas de gestão de produção e até bens de produção, como máquinas e robôs. Isto pode trazer possibilidades de ganho de capacidade produtiva com menor investimento no capital. Além da servitização, outra tendência será o uso compartilhado de máquinas e equipamentos, que pode trazer flexibilidade e o surgimento de plataformas, a exemplo do que já vem ocorrendo no setor logístico e de comércio digital.
Certamente é um momento de grandes desafios. Se o caminho a seguir for uma retomada por meio da transformação digital, a servitização pode ajudar no processo de readequação para cadeias de valor ao mesmo tempo globalizadas e localizadas. Cadeias de valor estas que terão fluxo global de informação, tecnologia e design – os bits, e fluxo local e circular dos componentes e produtos – os átomos. Este novo arranjo suportado pela digitalização pode trazer maior estabilidade para a cadeia produtiva e pode ser inserido de uma forma faseada para absorver o choque e, posteriormente, responder de forma efetiva a desafios que virão.
Autores
Prof. MSc. Daniel Guzzo – Doutorando em Engenharia de Produção na Escola de Engenharia de São Carlos da Universidade de São Paulo (EESC-USP). Possui Mestrado na área de Gestão do Processo de Design e Graduação em Engenharia de Produção também na EESC-USP. É membro do Grupo de Engenharia Integrada (GEI) do Núcleo de Manufatura Avançada (NUMA), grupo de pesquisa líder no brasil em inovação em sistemas produto-serviço. Professor de design da graduação do Insper nos cursos de Engenharia, Administração e Economia. Desenvolve projetos de aplicados e de pesquisa em modelagem e inovação para facilitar transições para a Economia Circular. Durante o doutorado, participou do programa internacional para pós-graduandos da Fundação Ellen MacArthur de Inovação para Economia Circular em 2017. Em 2018, trabalhou como pesquisador de doutorado visitante no time de Circular Product Design na TU Delft, Holanda.
Prof. Dr. Raphael Galdino dos Santos – É graduado em Engenharia de Controle e Automação pela Universidade Metodista de Piracicaba – UNIMEP (2007), Mestrado em Engenharia de Produção pela Escola de Engenharia de São Carlos da Universidade de São Paulo – EESC/USP (2011) e Doutorado em Engenharia de Produção pela Escola de Engenharia de São Carlos da Universidade de São Paulo – EESC/USP (2015). Possui larga experiência no desenvolvimento de trabalhos de pesquisa em manufatura avançada, com enfoque para manufatura aditiva e híbrida, eficiência energética, monitoramento de condição de máquina e conectividade (IIoT) tendo atuado por mais de quinze anos nas Indústrias Romi. Atualmente é Professor Assistente do Insper.
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