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Confira os produtos que você pode parar de usinar para imprimir em 3D

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O segmento de impressão 3D no Brasil praticamente dobra a cada ano e a expectativa é de que o crescimento continue pelos próximos dez anos. O levantamento da consultoria americana Wohler Associates indica que os negócios com impressoras 3D movimentaram US$ 5,1 bilhões no mundo em 2016. O número representa 30% a mais em comparação a 2015. Até 2020, a estimativa é a de que a cifra chegue a R$ 21 bilhões. Outra consultoria, a Gartner, estima que, no ano de 2016, existiam no mundo 455,7 mil unidades de impressão 3D, número que deve saltar para 6,7 milhões em 2020.

Isso mostra o grande avanço dessa tecnologia que integra o conceito da Manufatura Avançada e que está vindo com força como uma alternativa ao processo de usinagem tradicional.

Confira, portanto, a seguir,  os produtos que você já pode começar a produzir com o auxílio das impressoras 3D, além dos principais benefícios desse método de manufatura para a indústria.

Produtos que podem ser impressos em 3D

Como já falamos anteriormente por aqui, a impressão 3D é um processo de fabricação aditivo que cria um objeto físico a partir de um design digital e que já está sendo introduzido nas indústrias nacionais.

“Qualquer produto usinado pode ser impresso em 3D. No entanto, existem várias tecnologias de impressão 3D, cada uma adequada a uma aplicação específica”, destaca Andre Skortzaru, diretor de Operações da 3D Criar, da Incubadora de Empresas de Base Tecnológica de São Paulo Cietec/USP/IPEN.

As principais tecnologias de impressão 3D são FDM (depósito de filamentos fundidos), SLA (estereolitografia), DLP (projeção de luz) e SLS (sinterização seletiva a laser). Atualmente, grande parte da impressão 3D para a substituição da usinagem é usada para a prototipagem rápida e a produção de mockups.

Diferença entre usinagem e impressão 3D

Cabe destacar a diferença entre um processo e outro. Na usinagem, existe a subtração do material a partir de um bloco. Já na impressão 3D, ocorre a edição do material, de acordo com a geometria da peça e o seu volume.

Diversas empresas já estão deixando o processo de usinagem e migrando para os produtos impressos. A tecnologia de usinagem foi muito utilizada até 2015, devido ao seu custo-benefício, precisão e produtividade. Entretanto, atualmente, com a evolução das impressoras 3D, a usinagem vem perdendo espaço no mercado, tanto na área de produção quanto no setor de desenvolvimento de produtos, protótipos e engenharia.

Exemplos de aplicação da tecnologia 3D

Empresas como a fabricante de ônibus e caminhões MAN Latina América já utilizam a tecnologia para elaborar protótipos de peças na fábrica de Resende, no Rio de Janeiro. Desde 2007, a linha Mizuno das alpargatas utiliza a impressão 3D para fazer os projetos de solado, parte complexa do tênis e de maior valor agregado. A Fiat também é outro exemplo. A empresa utiliza há mais de dois anos a impressão 3D para fazer protótipos em nylon altamente resistentes.

Benefícios da impressão 3D

A impressão 3D é uma grande aliada das indústrias, principalmente de médio porte, para reduzir gastos de produção, tendo em vista que o tempo para o desenvolvimento de uma peça é mais curto do que aquele demandado para a usinagem. “A impressão 3D, geralmente, é mais barata, muito mais rápida e fácil de utilizar para fazer uma peça”, lembra Skortzaru.

Outro ponto que se pode destacar é o barateamento do preço das impressoras 3D no mercado. De 2016 pra cá, as tecnologias evoluíram de tal forma que se tornaram bastante acessíveis, inclusive para as pequenas e médias indústrias.

Até 2015, as máquinas eram restritas às impressoras industriais, que eram máquinas muito caras e pouco viáveis economicamente para pequenas empresas. “Agora, uma empresa com R$ 10 mil pode adotar a tecnologia de impressão 3D FDM e, com um investimento de R$ 40 mil,  pode ter uma máquina de DLP com capacidade de fazer protótipos de alta resolução, que antes eram restritos à usinagem, à ferramentaria e à injeção”, comenta o especialista.

 

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Já pensou em terceirizar o serviço de impressão 3D na sua indústria?

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Há tempos temos falado por aqui que a  impressão 3D – também chamada de manufatura aditiva – já é uma realidade em diversas indústrias brasileiras e que o seu crescimento tende a ser cada vez maior no setor, seja para o desenvolvimento de protótipos, peças finais ou ferramentas específicas.

Ao contrário do processo de usinagem tradicional, no qual a fabricação de uma peça consiste na retirada progressiva do cavaco de grandes pedaços metálicos para alcançar o produto final, com a impressão 3D, laser e pó metálico constroem qualquer componente desejado, baseado em um modelo digital, possibilitando a impressão de peças complexas de uma só vez, com a quantidade exata de matéria-prima necessária para sua confecção, diminuindo o tempo e o custo de produção em larga escala.

Diante disso, a indústria que pretende adotar este método de manufatura no próximo ano pode optar pela impressão 3D terceirizada, uma alternativa viável para quem precisa de poucas peças de determinado produto e não quer esperar meses para recebê-las de um fornecedor.

“Quando a indústria tem uma demanda esporádica e trabalha com uma gama diversificada de materiais, terceirizar o serviço pode ser a melhor solução, pois somente empresas especialistas no assunto poderão atender a todos requisitos”, explica Luiz Fernando Dompieri, General Manager da 3D Systems Latam.

Além disso, o investimento em equipamentos específicos para a manufatura aditiva tende a não ser atraente para as empresas que tenham uma pequena demanda, pois o retorno do investimento pode ser baixo. Por isso, a compra torna-se uma boa opção apenas quando há uma produção constante e em larga escala, assim como o desejo de  desenvolver protótipos sem a necessidade de um maquinário industrial.

Benefícios

No caso da impressão 3D terceirizada, entre os benefícios, destaca-se o fato de que faltam profissionais no mercado que saibam fazer, por exemplo, a modelagem e operar os softwares necessários para a impressão – e sem isso, mesmo com as máquinas adequadas, não se consegue imprimir nenhum objeto.

Dessa forma, se a indústria precisa fazer esse tipo de serviço, só que em pequena escala, a impressão 3D terceirizada é a melhor saída, já que os custos são apenas da terceirização – despesas com impressoras específicas e a contratação e o treinamento dos profissionais não entram nesta conta.

Em resumo, com a impressão 3D terceirizada, é possível diminuir os tempos de produção, acelerar interações e reduzir os ciclos de vida relacionados ao desenvolvimento das peças.

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Tornos Automáticos: do Came ao CNC

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O torno automático é uma máquina-ferramenta que possibilita a fabricação de peças de formas cilíndricas automaticamente, de maneira seriada e contínua, desde a entrada da matéria-prima em estado bruto até a elaboração do produto final, sem interferência humana no processo produtivo.

Os primeiros tornos automáticos foram desenvolvidos no final do século 19, tendo os seus carros porta-ferramenta acionados através de cames, e são utilizados até os dias de hoje, de forma econômica, na produção de peças de geometrias simples e em grandes volumes de produção. Existem tornos automáticos com carros porta-ferramenta acionados através de cilindros pneumáticos ou hidráulicos, porém, pelas suas construções caras, tem aplicações antieconômicas.

A partir de meados dos anos 60, com a evolução das máquinas digitais, os tornos automáticos passaram a ter os seus carros porta-ferramenta acionados através de servomotores e dotados de Comandos Numéricos (CN) que evoluíram, rapidamente, aos atuais Comandos Numéricos Computadorizados (CNC). Os tornos automáticos CNC têm, como uma das principais vantagens em relação àqueles acionados através de cames, a possibilidade de realizar fácil programação e rápida preparação da máquina.

Pelas suas formas construtivas, os tornos automáticos se classificam de diversas maneiras, como:

 

  • Número de fusos: monofuso, bifuso e multifusos (6 e 8 fusos, para altíssima produção);
  • Construção do cabeçote: fixo e móvel, sendo este aplicado na microusinagem;
  • Posição do fuso principal: horizontal e vertical;
  • Tipo de acionamento: cames, pneumáticos, hidráulicos e servomotores/CNC;
  • Característica do material bruto: barras, em geral, até 3,0 metros de comprimento, e pedaços pré-formados (blanks), como barras cortadas, forjados, fundidos e sinterizados;
  • Forma de alimentação do material bruto: alimentadores hidráulicos e magazines automáticos para barras e sistemas automatizados, além de robôs articulados para carga e descarga automática de blanks.

 

Os modernos tornos automáticos CNC determinaram uma enorme evolução tecnológica em relação aos tornos automáticos de construção puramente mecânica, em face do desenvolvimento da eletrônica. O controle de diversos eixos, operando de forma simultânea, possibilita a usinagem completa de peças com geometrias complexas em curtos ciclos de operação. A aplicação de ferramentas de corte giratórias e o controle de posicionamento e avanço do fuso principal permitem operações de furação e rosqueamento, transversal, angular e fora de centro, além de fresamentos variados. Estas características operativas configuram novos conceitos construtivos, como os tornos automáticos CNC multicarros e multitarefa.

A programação, sem escalonamento, de avanços e velocidades de corte ideais, para os mais diferentes tipos de materiais, somada à aplicação de ferramentas de corte de alto rendimento, resulta em elevada eficiência da produção, reduzindo custos e proporcionando maior qualidade das peças usinadas. Além do mais, como a programação e a preparação destas máquinas são rápidas, a produção de séries pequenas torna-se extremamente econômica, registrando extrema flexibilidade no trabalho e contabilizando ótima relação custo x benefício.

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Alfredo Ferrari é Engenheiro Mecânico, Vice-Presidente da Câmara Setorial de Máquinas-Ferramenta e Sistemas Integrados de Manufatura da ABIMAQ e Vice Coordenador da EXPOMAFE

Medição de peças de grande porte: como fazer?

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A medição de peças de grande porte não costuma ser, tradicionalmente, uma das tarefas mais fáceis realizadas pela indústria. Isso porque, há anos atrás, para controlar uma peça muito grande, era preciso contar com equipamentos compatíveis, como paquímetros e micrômetros, por exemplo. Além disso, as variações dimensionais eram grandes, dificultando a precisão do produto final. Nesses casos, quando a peça era de produção em série, justificava-se economicamente a fabricação de dispositivos de medição específicos. Mas quando o item correspondia a pequenos lotes, era necessário recorrer a instrumentos de medição enormes e caros.

Hoje, contudo, a realidade é diferente: máquinas de medição por coordenadas (MMC), braços articulados de medição (BAMs) e máquinas de medição a laser são os métodos mais comuns colocados atualmente à disposição da indústria para tornar a medição nesses casos mais eficiente, ágil e precisa.

Confira, a seguir, as aplicações de cada um deles, em detalhes.

Máquinas de medição por coordenadas (MMC)

Consideradas um dos instrumentos metrológicos mais poderosos que existem, as máquinas de medição por coordenadas são usadas na maioria das indústrias. Há poucas peças cujas formas e/ou dimensões não podem ser medidas com uma MMC. Não à toa, as melhorias na flexibilidade e na exatidão, acopladas com diminuições de tempo e custo das medições, justificam a sua rápida aceitação na metrologia industrial.

Na medição por coordenadas com contato, a informação sobre a geometria da peça é obtida apalpando a superfície em pontos de medição discretos, e as coordenadas desses pontos são expressas num sistema de referência pré-determinado. Entretanto, não é possível avaliar os desvios geométricos da peça (desvios de diâmetro, de distância, de posição, de perfil, batimentos, entre outros) diretamente pelas coordenadas dos pontos medidos. Por isso, podem se identificar, basicamente, duas formas para avaliar, a partir dessas coordenadas, a qualidade geométrica da peça.

As coordenadas dos pontos medidos são usadas para estimar, através de um algoritmo de ajuste (mínimos quadrados, por exemplo), os parâmetros de elementos geométricos ideais, também chamados de elementos substitutos, tais como cilindros, planos, cones e assim por diante.

A avaliação de conformidade é realizada comparando esses parâmetros com as especificações de aplicação (tolerâncias de tamanho, posição, orientação, batimento, entre outros). Os pontos medidos são posicionados com relação ao modelo CAD tridimensional da peça, usando algum critério matemático de ajuste , como o best-fit, por exemplo. A partir desse posicionamento, podem ser determinados os desvios da superfície real com relação à superfície do modelo, realizando a avaliação de conformidade com as especificações. Este é o modo mais frequente no que se refere às superfícies de forma livre.

As máquinas de medição por coordenadas podem ser classificadas em dois tipos básicos, conforme a natureza dos movimentos entre partes móveis: existem as que se baseiam em deslocamentos retilíneos mutuamente ortogonais, denominadas de máquinas “cartesianas”, e as que se baseiam em movimentos de rotação, denominadas de “braços articulados”.

Braços articulados de medição

Os braços articulados de medição (BAMs) usam uma série de articulações compondo 5, 6 ou 7 graus de liberdade e medidores angulares de precisão (encoders) para determinar a posição de um apalpador no espaço tridimensional. O posicionamento do apalpador na superfície da peça é feito manualmente e o volume de medição é esférico.

Devido à sua configuração e características construtivas, os braços articulados de medição possuem algumas particularidades que podem ser vantajosas e decisivas em determinadas aplicações, como a grande portabilidade, a relação vantajosa entre o volume de medição e o tamanho do equipamento e o menor custo em relação às máquinas de medição por coordenadas cartesianas.

Dessa forma, medições em campo e em locais de difícil acesso feitas com os BAMs são possíveis do ponto de vista operacional, com relativa facilidade para o usuário. No entanto, como qualquer sistema de medição, eles estão sujeitos a limitações metrológicas.  Em geral, as incertezas das medições realizadas com os braços articulados de medição são maiores do que as incertezas das medições executadas em MMCs cartesianas. Fatores como a habilidade do operador e a rigidez da fixação do braço com relação à peça são críticos e podem degradar fortemente o desempenho metrológico do sistema de medição. Valores de repetitividade (95%) entre 0,1 mm e 0,6 mm, são comuns para volumes de medição de, aproximadamente, 2 m (alcance de medição ou diâmetro da esfera de medição).

Medição a laser

Boa parte das máquinas a laser utilizadas atualmente no mercado conta com o recurso laser scanning -  tecnologia de medição e digitalização remota 3D de alta precisão, que possibilita a execução de levantamentos tridimensionais/bidimensionais traduzidos na realização de projetos de especial complexidade técnica.

“As máquinas de medição com tecnologia a laser são as mais utilizadas no segmento industrial para medir peças de grande porte devido à sua facilidade de manuseio e, também, ao seu grau de precisão”, afirma Eudes Nunes da Silva, instrutor de formação profissional da Escola SENAI Jairo Cândido.

Benefícios da utilização do laser:

  • Medições de alta precisão, a partir de 5µ por metro;• Possibilidade de medição de objetos de até 120 metros de comprimento;• Extremamente portátil, dá a capacidade de medir e inspecionar os objetos no local, em processo ou onde for mais eficiente o custo-benefício;• Pode ser utilizado em qualquer ambiente com variação de temperatura, o software compensa a dilatação e contração de vários materiais.

Aplicações industriais:

• Alinhamento e nivelamento de máquinas, equipamentos, ferramentas entre outros componentes, como:

- Turbinas de geração de energia hidráulica, gás e óleo;

- Pás eólicas de geração de energia;

- Hyper compressores;

- Eixos da industrias de laminação, papel e celulose;

- Máquinas de usinagem CNC e convencionais.

•  Inspeção dimensional de grandes volumes através de arquivo CAD ou desenho técnico, como:

- Peças usinadas em grandes máquinas (tornos verticais, mandrilhadoras);

- Dispositivos aeronáuticos, navais e automotivos de montagem, solda ou controle.

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Crise econômica deixa lições importantes para os gestores da indústria; confira

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É consenso entre boa parte dos economistas que o pior da crise econômica que atingiu em cheio o Brasil nos últimos anos ficou para trás. Por isso, o momento agora, sobretudo para a indústria que representa uma fatia importante da economia brasileira, é de reflexão sobre as lições que ficaram.  Afinal, as crises – inerentes aos sistemas capitalistas – sempre passam, mas também podem voltar. E, por isso, antecipar-se a elas para não sofrer com “turbulências” futuras faz parte de uma gestão inteligente, fundamental para a longevidade de qualquer empresa.

Quando analisamos os casos das indústrias que sobreviveram à última crise, por exemplo, podemos tirar delas algumas lições importantes, como as listadas a seguir. Confira:

1 - Exportações

As exportações foram a “tábua de salvação” que impediu muitas indústrias de afundar. Segundo José Velloso Dias Cardoso, presidente executivo da Associação Brasileira da Indústria de Máquinas e Equipamentos (Abimaq), “até o fim de 2017, a previsão é que sejam exportados US$ 9 bilhões, o que equivalerá a 40% do faturamento do segmento”. Diante desses números, pode-se perceber a importância das exportações nos últimos anos para a sobrevivência da maioria das empresas do segmento industrial, dadas as oscilações do mercado interno.

Tomando o caso da empresa Romi como exemplo, podemos destacar que, em sua Unidade Máquinas, a receita operacional líquida ficou praticamente estável no segundo trimestre de 2017, em relação a 2016, o que demonstra o baixo nível de investimentos do mercado interno, enquanto as receitas do mercado externo “continuaram demonstrando solidez, com crescimento de cerca de 4% em dólares no primeiro semestre [em relação ao mesmo período de 2016]”, nas palavras da companhia.

Dito isso, vamos à próxima lição: o que é preciso para exportar?

Produto competitivo

Parece óbvio afirmar, mas é fundamental ter um produto competitivo internacionalmente. E por competitivo, entende-se qualidade, prazo de entrega (confiança) e preço.

Roberto Jaguaribe, presidente da Apex-Brasil (Agência Brasileira de Promoção de Exportações e Investimentos), é muito claro ao afirmar que “se um produto não for competitivo, não há como introduzi-lo no mercado internacional apenas com promoção comercial.”

Sem dúvida, nesse quesito, esbarramos no alto Custo Brasil que, já na largada, onera em 25% os nossos produtos em relação aos de outros países, mas a hora não é de divagar sobre o problema, cuja solução demoraria 30 anos, mas, sim, de achar meios de contorná-lo.

Incorporação tecnológica

Investir em tecnologia e P&D é uma forma de contribuir para a competitividade do produto nacional. O sucesso do setor agrícola é o melhor exemplo que podemos citar aqui. “A agricultura é uma exceção no Brasil. O seu avanço é estritamente vinculado à capacitação tecnológica e P&D”, comenta Jaguaribe.

O caso da Trumpf, fabricante de soluções nas áreas de máquinas-ferramenta, lasers e eletrônica, que tem nos setores automotivo e de máquinas agrícolas os seus principais compradores, exemplifica bem a relevância da incorporação tecnológica para manter-se competitivo.

De acordo com João C. Visetti, diretor-presidente da empresa, estes clientes (automotivo e agrícola) exigem cada vez mais equipamentos de alta tecnologia, produtividade e desempenho, agregados a soluções de conectividade. “Se a máquina não tiver soluções de automação e plataformas voltadas à integração dos processos no chão de fábrica, não vende”, resume.

2 - Controle da produtividade

Outra lição que a crise deixou foi a necessidade de controlar a produtividade, dado o enxugamento do quadro de funcionários, para o controle de custos. Mas como produzir a mesma quantidade (ou mais) com menos?

A resposta está no aumento da eficiência da utilização dos recursos já existentes na empresa, a exemplo de equipamentos, matérias-primas, estoques e mão de obra. Com estratégias desse tipo, é possível aumentar a produtividade do chão de fábrica, o que invariavelmente tem um impacto positivo sobre os lucros.

A verdade é que as crises nos tornam criativos e decisões tomadas sob esse tipo de pressão podem se revelar decisivas para a competitividade da sua marca no futuro.

3 - Mostrar que você está vivo

Nos últimos anos, muitas empresas fecharam. Portanto, é fundamental mostrar que a sua está viva.

Para isso, uma boa agenda de marketing é essencial. O mercado está faminto por boas notícias. Não deixe de divulgá-las. Mostre ao seu comprador que a sua empresa está ativa, crie uma onda de otimismo e contagie, inclusive, o seu concorrente. Todos ganham!

As feiras industriais também são grandes aliadas nesse sentido. Exponha a sua marca, não há maneira melhor de mostrar-se e divulgar o seu produto a tantos clientes em potencial simultaneamente. Afinal, a estratégia é investir para crescer.

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Gestão dos materiais que entram e saem do estoque da indústria; veja como fazer

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A gestão dos materiais que entram e saem do estoque tem um papel fundamental na indústria por promover a eficiência operacional, tanto que é considerada a espinha dorsal do processo produtivo.

De acordo com Carlos Santos Silva, gestor de segurança empresarial, a gestão dos materiais através do controle do estoque “deve nortear o planejamento das operações, tendo em vista que, normalmente, o setor de vendas deseja um estoque elevado para atender rapidamente ao cliente, e a área de produção prefere trabalhar com uma maior margem de segurança de estoque.

Ele também afirma que o departamento financeiro, no entanto, prefere, comumente, estoques reduzidos para diminuir o capital investido e favorecer o fluxo de caixa, evitando a dependência de capital de terceiros, como é o caso dos estoques comprados a prazo.

Mas qual a importância e como deve ser feita a gestão dos materiais que entram e saem do estoque da indústria? Confira os detalhes a seguir:

Gestão dos materiais que entram e saem do estoque: por que fazer?

A técnica em logística Camila Marques explica que, na indústria, os principais tipos de estoque encontrados dizem respeito às matérias-primas, aos produtos em processo e aos produtos acabados e às peças de manutenção.

E as principais vantagens inerentes à gestão dos materiais e ao controle de estoque são:

  • Maior disponibilidade de capital para outras aplicações;
  • Redução dos custos de armazenagem;
  • Redução dos custos de paradas de máquina por falta de material;
  • Redução dos custos dos estoques que envolvem diminuição do número de itens em estoque;
  • Redução dos riscos de perdas por deterioração;
  • Redução dos custos de posse de estoque;

A gestão de materiais evita que ocorram falhas, também, nas verificações legais em descumprimento à legislação. Esta atividade pode evitar perdas e retrabalhos, tais como:

  • Entrada de caminhões com documentações irregulares, em desacordo com o pedido de compra ou fora da programação;
  • Ocupação indevida de áreas nos pátios internos, gerando perdas de produtividade na movimentação de veículos e cargas;
  • Dificuldade em aferir se o que entrou e não descarregou é a mesma mercadoria que está no caminhão;
  • Elevação de custo, visto que é necessário um maior número de pessoas para fiscalizar fisicamente os caminhões e materiais.

Carlos Santos Silva cita um exemplo que resume bem a importância da gestão de materiais na esfera industrial:

“Em atendimento a uma indústria de cosméticos no estado de São Paulo, para apuração das divergências encontradas no inventário, a auditoria externa investigativa solicitou à portaria os documentos de registros para efeito de evidência da entrada dos materiais, como ticket de balança, controle de acesso com número de nota e dados do motorista e veículo, com hora de entrada e saída. Nesta ocasião, foram constatadas falhas da portaria referentes ao registro e ao armazenamento de tais dados, resultando, com base nessa inconsistência, na abertura de investigação de fraude. Durante o processo de investigação, foi constatada e confirmada a prática recorrente de entrada de notas fiscais sem o correspondente ingresso de material e, pior,  o responsável pelo recebimento físico assinava o canhoto, confirmando a existência dos produtos, gerando a ordem de pagamento, sem a efetiva entrada do produto, e, com isso, afetando o estoque e gerando perdas financeiras.

Como fazer a gestão dos materiais que entram e saem do estoque?

Para evitar casos como o citado acima, o gestor de segurança empresarial ressalta que “tão importante quanto assegurar que está saindo o que consta na nota é certificar-se que o que está entrando corresponde ao que realmente foi comprado.”

Além disso, é recomendado desenvolver um Planejamento de Recursos Materiais, com informações como o planejamento da produção e das necessidades da indústria e um calendário geral de produção. Também é importante haver uma integração entre os setores, que devem estar alinhados em relação ao que a empresa tem em estoque, a validade desses itens, a necessidade de novas compras, etc. Para isso, ter um ERP é uma prática recomendada.

“A gestão de estoque e dos demais materiais pode ser totalmente informatizada com um software: assim, por exemplo, quando os materiais entram em estoque, um leitor ótico registra a informação no sistema. Quando elas são comercializadas ou saem do estoque, o leitor também envia este dado para o controle de mercadorias e logística. Os gestores poderão, dessa forma, avaliar o giro de materiais do mês, comparando-os com outros períodos, permitindo que se façam novos pedidos para que o estoque esteja sempre com o nível mínimo estimulado, sem itens em excesso ou em falta, evitando o comprometimento da produção e da lucratividade da indústria”, orienta Silva.

Já a técnica em logística Camila Marques conclui lembrando que “a palavra de ordem é o controle. O que para muitos pode significar entrave da burocracia, na verdade, é o diferencial que a empresa deve apresentar ao mercado e seus acionistas para a boa operação e maior eficiência operacional da indústria. ”

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Como regular o avanço e a velocidade para a usinagem no torneamento?

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A tarefa de usinar uma peça é comum à realidade de qualquer industrial, mas nem por isso deixa de apresentar dificuldades que podem resultar em prejuízos. Quando usinamos determinado material no torno com alta rotação ou avanço elevado, por exemplo, pode ocorrer uma trepidação, seja da peça ou da ferramenta, capaz de gerar um prejuízo em relação ao acabamento da superfície usinada, elevando a sua rugosidade.

Por isso, independentemente do tipo de torno utilizado - convencional, automático ou CNC (Comando Numérico Computadorizado) -, é preciso regular os parâmetros de usinagem de acordo com o tipo da operação, do material, da ferramenta, da velocidade de avanço, da rotação do eixo árvore, da lubrificação e da refrigeração, entre outros itens importantes. Afinal, este procedimento garante o maior rendimento do processo e também um  resultado satisfatório em relação à superfície usinada da peça.

Regulagem para a usinagem no torneamento

De acordo com Guilherme Rolim, engenheiro mecânico, especialista em desenvolvimento de Novos Produtos/Melhorias, “é importante entender que o torno desregulado tem como principal prejuízo a quebra das ferramentas, devido ao esforço de corte intermitente. Além disso, pode haver problemas de sucateamento e/ou retrabalho de componentes”, explica o engenheiro.

Segundo o profissional, “para evitar este tipo de trepidação, é necessário regular o avanço e a velocidade. Para que isso aconteça de maneira adequada, é preciso ter duas coisas em mente: a Profundidade de Corte (AP) e o RPM (rotações por minuto)”, esclarece.

“Com a AP de 1 a 3 mm (desbaste), quando a superfície da peça fica vibrada, aconselha-se o aumento de avanço e a redução na RPM. Com AP até 1 mm (acabamento), temos uma relação inversa, sendo aconselhado o aumento de RPM e a redução no avanço, obtendo, assim, um melhor acabamento superficial”, explica Guilherme Rolim.

O engenheiro ressalta, também, que o cálculo da rotação deve ser realizado por um torneiro mecânico para evitar a rugosidade.

O cálculo da rotação é o seguinte:

* sendo Vc = velocidade de corte  e d = diâmetro

 

Além disso, uma série de fatores podem ser relacionados com a vibração. Entre eles, o engenheiro cita a possibilidade de o centro da ferramenta estar desalinhado com o eixo rotativo, ou, ainda, a chance de fixação da ferramenta de corte com um braço muito longo, já que o momento gerado pelo corte provoca um deslocamento devido à deformação elástica do braço.

 

Para saber mais sobre a regulagem para a usinagem no torneamento e outros assuntos importantes do segmento industrial, continue acompanhando o nosso canal de conteúdo. 

    

Tecnologia reduz custos na manutenção de máquinas

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O perfeito e contínuo funcionamento de máquinas e equipamentos nas empresas de manufatura é um fator decisivo para garantir altos níveis de produtividade. Um bom planejamento, disponibilidade de peças de reposição e lubrificantes, além da qualificação da equipe técnica, são pontos decisivos para atingir-se a excelência nos trabalhos de manutenção.

Com o objetivo de otimizar estes trabalhos, além de se resolver problemas com manutenção de máquinas, existem hoje plataformas de Realidade Aumentada que proporcionam às empresas de manufatura significativas reduções nos seus custos industriais.

A jovem startup GoEpik é um exemplo de êxito na realização, de forma inédita, desta aplicação, tendo atingido excelentes resultados em diversas empresas de variados segmentos da manufatura no país.

Segundo Wellington Moscon, fundador da startup: “a GoEpik insere a inovação na indústria detectando falhas em todas as fases do processo. A aplicação da Realidade Aumentada incrementa a produtividade e promove a redução de tempo e de custos associados à produção em massa. Ela evita muitos erros e  permite uma gestão mais eficiente e inteligente.”

A manutenção rápida e eficiente é fundamental para a evolução da Manufatura Avançada dentro dos conceitos da Indústria 4.0 e seguramente soluções como a da GoEpik irão proporcionar  excelentes resultados, aumentando a produtividade e reduzindo custos das empresas.

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Alfredo Ferrari é Engenheiro Mecânico, Vice-Presidente da Câmara Setorial de Máquinas-Ferramenta e Sistemas Integrados de Manufatura da ABIMAQ e Vice Coordenador da EXPOMAFE

7 dicas para gerenciar melhor as finanças da sua indústria

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Após a recessão promovida pela crise econômica nos últimos anos, uma das principais lições deixadas para os gestores das pequenas e médias indústrias que se veem, agora, diante de um horizonte de recuperação é a necessidade de reorganizar a “casa”, mantendo o controle das finanças em dia.

E o primeiro passo para gerenciar melhor as contas é dedicar um tempo especial para o planejamento e seguir à risca outras recomendações importantes listadas a seguir. Confira:

1. Faça seu plano de negócios

Ter um plano de negócios é fundamental, não apenas para a gestão financeira, mas também para reduzir as chances de imprevistos na administração. De acordo com Davi Jeronimo, consultor do Sebrae-SP, o plano de negócios “serve para que a indústria trabalhe o seu lado estrutural, ou seja, defina sua estratégia de marketing, o seu planejamento financeiro e a viabilidade do próprio negócio”.

Justamente por isso, o documento deve ter uma seção referente ao planejamento financeiro, com informações sobre o capital social (todos os recursos financeiros e de equipamentos), capital de giro e as demais fontes de recursos da empresa (recursos próprios, financiamentos, etc.), além dos custos fixos e uma projeção do faturamento mensal.

2. Avalie o uso de um ERP para a gestão financeira de sua indústria

Os ERPs (Enterprise Resource Planning) são sistemas de gestão empresarial que contam com diversos recursos capazes de facilitar a gestão das pequenas e médias indústrias. Eles proporcionam ao gestor uma compreensão precisa e aprofundada do seu negócio, tornando mais simples o controle de custos e a gestão de insumos, além de reduzirem as chances de desperdícios financeiros em toda a cadeia produtiva.

O modelo de assinatura mensal do sistema é bastante vantajoso para as pequenas empresas, uma vez que não demanda investimento inicial em infraestrutura e varia de acordo com o número de usuários que terão acesso ao ERP.

3. Não deixe de fazer seu fluxo de caixa

O fluxo de caixa é um dos itens mais importantes para a gestão financeira. É por meio dele que as entradas e saídas dos recursos  são registradas, o que favorece a detecção de desperdícios, a redução inteligente de custos e a projeção do faturamento da indústria em diferentes cenários.

Vale lembrar,também, que é importante registrar, inclusive, os custos menos expressivos. Afinal, ao identificar como a verba está sendo aplicada, o industrial passa a ter mais chances de reduzir custos, sem diminuir a qualidade de entrega da sua indústria.

4. Não misture finanças pessoais e empresariais

Um erro comum da gestão financeira nas indústrias de menor porte é misturar finanças pessoais e empresariais no mesmo fluxo de caixa, comprometendo a análise do quadro real do negócio.

É fundamental que a indústria tenha uma conta bancária em nome da pessoa jurídica e que o dono do negócio possua uma conta particular comum para os seus gastos pessoais. Esta ação favorecerá o acompanhamento contínuo das finanças e a percepção de que a empresa está sendo, de fato, lucrativa.

Além disso, a prática tornará a avaliação do faturamento mais fácil, assim como otimizar a declaração do Imposto de Renda ou a busca por financiamento ou empréstimo, por exemplo.

5. Não deixe de calcular o ROI de seu negócio

Outra dica de gestão financeira, muitas vezes, negligenciada é o cálculo do ROI (Retorno sobre o Investimento) do negócio.  Com este indicador, torna-se possível verificar com precisão como estão os lucros atuais da indústria e as projeções futuras de lucros, de acordo com os investimentos realizados.

6. Avalie muito bem sua situação antes de buscar um financiamento

A situação de crise e de instabilidade do mercado pode levar alguns gestores desprovidos de um planejamento mais robusto a procurarem crédito no mercado. Mas este pode ser um  erro grave de gestão financeira.

Antes de tomar esta decisão, é preciso ter clareza sobre a real necessidade da indústria quanto ao crédito, identificando se ele realmente auxiliará a empresa ou se provocará uma dívida do tipo “bola-de-neve”. Se for o segundo caso, será necessário rever o plano estratégico, buscando opções para melhorar a geração de caixa da indústria.

Se, por exemplo, a ideia é buscar financiamento para a compra de maquinário, há outras alternativas. Hoje, já existe no Brasil um movimento de empresas ofertando máquinas e equipamentos como serviços. Um exemplo é a Peerdustry, uma startup que visualizou na ociosidade de alguns parques fabris a oportunidade de “locação” de máquinas para que outras empresas pudessem fazer sua produção, sem realizar altos investimentos.

Diante disso, vale a pena avaliar todas as opções disponíveis antes de contrair um empréstimo ou financiamento e encontrar a opção com melhor custo-benefício.

7. Não deixe de investir na sua empresa

De acordo com Ronaldo Alves, consultor do Sebrae-SP, o gestor precisa preparar a sua empresa para enfrentar, em breve, uma nova competição, que não será mais exercida somente por preços baixos ofertados por países como China ou Paquistão. Ele enfrentará a competitividade de países desenvolvidos, que possuem alta produtividade e qualidade e, agora, preços menores.

“O principal benefício para o empresário melhorar sua gestão financeira e começar a investir nas inovações da Indústria 4.0, no longo prazo, é manter vivo o seu negócio, pois sem produtividade, qualidade, velocidade de resposta e preços baixos, a indústria corre grande risco de sair do mercado”, alerta o especialista do Sebrae-SP.

Continue acompanhando o nosso canal de conteúdo para conferir outras dicas de gestão financeira para a sua indústria. Até a próxima!