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Transformação digital com maior competitividade ao negócio

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A corrida acelerada da indústria em busca da transformação digital muitas vezes atropela etapas importantes do processo e resulta em retrabalho e prejuízos ao invés de otimização da produção e ganhos de competitividade. Nesta jornada, é fundamental ter claro que a implantação da indústria 4.0 é um longo processo. 

As empresas precisam dominar todas as fases, desde o começo, de um projeto de transformação digital. Trata-se de uma jornada que precisa também ser sistêmica. Por  esses motivos, deve começar com as etapas estruturadas e planejadas dentro da realidade da empresa. 

Pontuamos o passo a passo no artigo anterior e agora vamos aprofundar cada uma das etapas necessárias para que o investimento em inovação seja convertido, no curto prazo, em ganhos financeiros para a indústria.

1. Diagnóstico fabril

Nesta primeira fase, será analisado, dentro das diretrizes estratégicas da empresa, o mapeamento in-loco nas plantas fabris. O objetivo é identificar as oportunidades de melhoria e de inovação dos produtos, processos produtivos e de qualidade, como o nexo de causalidade e as contramedidas. Para chegar neste ponto de avaliação é preciso verificar nas bases da indústria os seus métodos, mão-de-obra e medições disponíveis em cada área produtiva.

O levantamento deve definir as prioridades da empresa nesta mudança. Descobrir quais são os encadeamentos necessários logo no começo é essencial, pois eles irão gerar payback ao negócio de maneira mais imediata. 

É necessário identificar logo no princípio quais são os recursos financeiros, de pessoal e técnicos disponíveis para efetivar a mudança. Toda fábrica tem limites de capacidade de investimento ou entre seus colaboradores. Essa mensuração é necessária para gerar impacto positivo no modelo de negócio da indústria.  

O mais importante é entender, nesta primeira etapa, que a transformação digital deve ser focada em ações que vão melhorar o negócio e não somente na simples alteração ou troca do modelo fabril  já utilizado. O foco deve ser a melhoria da competitividade a serviço da empresa. Esse diagnóstico é muito relevante para que os paybacks sejam alcançados logo depois da implantação definitiva em uma verdadeira indústria 4.0. 

Nesta fase também devem ser escolhidos quais são os dados mais relevantes que vão definir quais tecnologias específicas ajudarão na melhoria da produtividade aliada ao retorno financeiro de curto prazo. 

2. Conceito e roadmap

Nesta segunda fase é necessário consolidar o conceito de visão de futuro e de manufatura inteligente. Levar em consideração aspectos de movimentação de materiais, fluxos de processos e proximidade entre áreas: o layout fabril. 

O princípio que deve definir o conceito é a necessidade de implantar processos flexíveis capazes de atender demandas crescentes de produtos customizados. E não engessar a fábrica com a transformação digital. O foco é evitar, caso o mercado exija novos produtos,  ter que alterar novamente o processo produtivo para atender as necessidades dos clientes ou fornecedores.  

A partir da validação do conceito deve ser elaborado o roadmap tecnológico de migração da manufatura para a nova fábrica, sempre alinhado ao plano estratégico da empresa.

Essas oportunidades devem ser consolidadas a partir do ponto de vista técnico e econômico. As decisões precisam ser pautadas por essas duas diretrizes juntas e não apenas sob o ponto de vista da tecnologia. 

O objetivo é antecipar os problemas e descrever os processos do futuro. Coletar dados de máquinas, implementar sensores inteligentes, integrar sistemas e começar a entender qual é a base condicionante para aplicação de tecnologias avançadas. E, desta forma, conseguir agilidade e facilidade na análise das informações mais relevantes da empresa. 

A partir desta base a empresa deve saber o que pode ser feito com esses indicadores, como integração com os fornecedores ou previsão da chegada da matéria prima. 

Nesta fase, é a hora de definir as soluções de inteligência artificial e as mais avançadas como datamine, manutenções não previstas ou não planejadas. O objetivo é ter uma visão geral da fábrica, evitando antecipadamente, por exemplo, que uma máquina quebre e gere problemas de produtividade ou prever com antecedência a falta de algum insumo.

Três perguntas devem ser respondidas ao final desta etapa:

  1. É necessário um investimento maior para a adoção desta tecnologia?
  2. Isso vai ser rentável para a fábrica? Dentro de qual prazo?
  3. Quanto tempo vai levar para que essa tecnologia esteja no mercado, disponível com preços atrativos ou com viabilidade técnica dentro das possibilidades da empresa, no seu estágio atual de inovação e equipamentos? 

E assim, traçar uma sequência lógica dos processos antes de decidir se a fábrica vai adotar uma tecnologia específica, considerando quanto tempo esse processo vai durar, suas questões técnicas e financeiras. 

3. Implantação de pilotos e MVPs

A terceira e última fase é validar de maneira rápida, nos MVPs e projetos pilotos, como as tecnologias definidas nas etapas anteriores vão comprovar se o roadmap está correto. Essa comprovação deve ser feita sem muitos recursos financeiros e ao mesmo tempo extrair ao máximo os resultados dos testes.

Duas questões são importantes nesta fase: começar a mudança de cultura interna dentro da empresa e aprender com a experiência para conseguir fazer as correções necessárias de rumo antes da implantação definitiva da nova tecnologia. 

Na primeira questão, a indústria deve selecionar uma pequena área da empresa para desenvolver um projeto piloto. E assim deixar aquela equipe já preparada para as mudanças do futuro, para aos poucos repassar esse novo modelo para os demais colaboradores e funcionários. Na segunda, conseguir que as próximas interações e pilotos sejam mais assertivos com o aprendizado acumulado na primeira experiência de comprovação do roadmap. 

Neste processo de checagem, a indústria deve conseguir ganhos importantes de aprendizado, o que vai gerar maior qualidade nas próximas etapas de adoção das tecnologias definidas nos testes. 

Nesta última fase é preciso ter uma visão quantitativa dos resultados. Mensurar percentuais de aumento de produção, custos e taxas de retorno ao negócio. Essa medição vai definir o que pode ser alterado antes da adoção da nova tecnologia. Neste ponto, também serão comprovadas se ações são realmente efetivas ou importantes para o plano estratégico da indústria. 

O gráfico a seguir ilustra as três etapas: 

Gráfico - CERTI - Etapas da transformação digital - A Voz da Indústria

Ao longo do processo, estes pilotos devem ser priorizados dentro da empresa. É importante avaliar os custos de cada um e a aderência deles como novos produtos, prazos de payback com a adoção das novas tecnologias. Os MVPs podem também revisar as estratégias de longo prazo da empresa com novos horizontes, mais factíveis e estruturados.

E antes da implantação definitiva, é necessário fazer uma simulação destes pilotos. Não se pode mudar uma fábrica de um dia para o outro. É preciso testar a segurança do novo processo produtivo. A principal vantagem desse processo não físico é aprender com os erros verificados durante essa simulação e fazer as mudanças de maneira mais certeira com menores custos. 

A figura abaixo retrata uma simulação onde foram testados de maneira virtual uma série de processos inteligentes:

  • sistemas para integração da cadeia produtiva;
  • integração fábrica-mercado;
  • estoque automatizado e sincronizado;
  • abastecimento de linhas por AGVs;
  • setup Inteligente;
  • integração M2M e P2M;
  • robôs autônomos e colaborativos;
  • manufatura aditiva: sistemas de movimentação flexível;
  • sistemas de visão computacional;
  • rastreabilidade total da produção.

 

É infinitamente mais barato quebrar uma parede virtual do que uma real. Um exemplo sobre como essa simulação pode trazer ganho real com interações virtuais muito rápidas é a fusão de duas plantas industriais semelhantes em um único espaço físico. 

Neste caso real de um projeto na CERTI foi realizada uma simulação da capacidade das duas fábricas. As indústrias do segmento eletromédico tiveram sua capacidade aumentada em 30% sem a necessidade de construção de novos prédios. Isso fez com que a produtividade fosse ampliada com um número menor de ativos, tanto de novas máquinas como de construção de um novo edifício. 

Ao unir os ganhos mensurados e testados em cada uma dessas três etapas, a transformação digital vai aumentar a competitividade da fábrica e ao mesmo tempo criar uma cultura permanente de indústria 4.0. São mudanças capazes de trazer retorno mais rápido e efetivo dos recursos investidos em tecnologia de ponta em um novo e promissor modelo de negócio para empresa. No final, a alta gestão da empresa terá conhecimento relevante sobre o impacto que as soluções vão gerar quando colocadas em funcionamento.

Manufatura aditiva: auxiliando pequenas e médias empresas no contexto da quarta revolução industrial

Equipamentos multifuncionais do FABLAB UNIP_Pedro Ferreira fablab unip.png

A manufatura aditiva é o nome dado ao processo de manufatura digital por adição, também conhecido por impressão 3D. Por si só, ela é uma revolução na forma de se fazer as coisas. Mas ela poderia possibilitar a inserção das pequenas e médias indústrias no contexto da quarta revolução industrial? Mais que isso, o profissional treinado para atuar com a impressão 3D, pode desenvolver os skills específicos (ou parte deles) para atuar neste contexto? Para responder estas perguntas, conversei com profissionais renomados na indústria e com professores de destaque das universidades paulistas.

Segundo Alexandre Magdalon, diretor comercial da 3BE, a primeira pergunta não é simples de se responder, mas a tecnologia é um pilar desta revolução e tem contribuído muito para alavancar as indústrias de pequeno e médio porte. Ainda segundo Alexandre, profissional de destaque na indústria há mais de 30 anos e com 19 anos de experiência na manufatura aditiva, os grandes players tem forçado a evolução do mercado e apesar de algumas operações não poderem ser substituídas, a impressão 3D evoluiu muito e ainda evoluirá. Existem equipamentos de baixo custo, assim como os de altíssimo, e uma análise criteriosa ajudará nossos industriais no retorno do investimento.

Para Daniel Huamani, CTO da 3D criar, a manufatura aditiva é o pilar da Indústria 4.0 com menor preço de aquisição e o mais fácil de se implantar, porém um dos que mais demandam no fator mudança de mentalidade. Eu concordo com ele em ambas as afirmações, realmente não é um processo com alto custo de aquisição (desde que bem pensado para a aplicação de destino) e mudar a mentalidade das pessoas é sempre um grande desafio. Segundo o profissional a questão de custo é bem diferente da situação há 5 anos, temos equipamentos de custo relativamente baixo e que são capazes de executar funções dos equipamentos que são mais dispendiosos, porém para indústrias não seria possível considerar os extremamente baratos, pois não conseguiriam atingir os padrões de repetibilidade e autonomia necessários.

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Mas quando perguntamos aos profissionais educacionais, pesquisadores e cientistas, qual a opinião deles a respeito da impressão 3D? Conversei com o Dr. Rodrigo Franco Gonçalves, que acumula as funções de professor no programa de mestrado e doutorado da UNIP e consultorias na área industrial e ele entende que a manufatura aditiva por si só não pode inserir nossas empresas na quarta revolução industrial, mas que o domínio das competências necessárias para o processo, gera um amadurecimento tecnológico que leva a Indústria 4.0. Segundo ele a competência mais importante a ser desenvolvida é pensar fora da caixa, criar e ser inovador, uma mudança comportamental que os FABLABs e espaços maker podem contribuir para desenvolver.

Daniel Krás Borges da Silveira, gerente do FABLAB da INSPER, aponta que ter benefício com a impressão 3D depende de conhecer bem a aplicação e as limitações do processo e dos materiais. Para ele a cultura maker pode propiciar um diferencial importante no modo de trabalhar dos futuros profissionais.

Eu tive o prazer de implantar o FABLAB da Universidade Paulista, ao mesmo tempo em que pesquisava como doutorando a quarta revolução industrial. Posso afirmar que didaticamente abre um campo enorme em termos de processo de aprendizagem ativa, onde o aluno pode desenvolver quase tudo que quiser. Mais que isso, possibilita a troca de informações com estudantes do mundo todo e a possibilidade de desenvolver diversas skills que são desejáveis aos profissionais que atuarão na indústria. Para certos processos já podemos ver uma produtividade adequada, como na fabricação de componentes de turbina de aviões. Esta tecnologia tem nos ajudado muito com o desenvolvimento do nosso LAB4.0 e nos coloca num patamar adequado para trabalhar em conjunto por exemplo com a SOJO University em projetos educacionais.

Além de todas estas vantagens eu vejo a oportunidade do profissional se relacionar com outros que possuem o pensamento fora da caixa, como citado pelo professor Rodrigo Franco. E estar neste mundo, com certeza vai impulsionar os pequenos e médios industriais para desenvolver os outros pilares da quarta revolução industrial. Conheça os FABLABs e venha também pensar fora da caixa!

5 erros comuns no chão de fábrica e como evitá-los

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Em qualquer indústria, o chão de fábrica é o coração da atividade. Quando ele funciona de forma plena, todas as operações são mais facilmente controladas. Entretanto, alguns erros comuns no chão de fábrica podem comprometer a eficiência da linha de produção.

Por essa razão, independentemente do segmento ou do porte da indústria, corrigir esses erros comuns no chão de fábrica é uma necessidade recorrente de muitos gestores para tornar a indústria mais eficiente e produtiva.

Mas quais são os principais erros? Listamos os mais comuns, assim como suas respectivas dicas para evitá-los e melhorar o dia a dia da indústria.

Erros comuns no chão de fábrica

1. Ambientes desorganizados: falta de organização resulta em processos falhos

Manter a organização no trabalho é um dos bons hábitos que todo colaborador que atua no chão de fábrica deve ter. Afinal, se o chão de fábrica não estiver organizado, a empresa pode ter problemas quanto à perda de produtividade e difícil localização das ordens de produção.

Porém, para Jane Gaspar Coelho Pinto, Engenheira de Desenvolvimento do Centro de Produção Cooperada da Fundação CERTI, o ambiente e cadastros desorganizados não refletem os verdadeiros problemas. “Qualquer ação de mudança ou melhoria tem grande chance de dar errado, por não se encontrar a verdadeira causa do problema”, diz.

Para a engenheira, o primeiro passo para evitar os erros comuns no chão de fábrica sempre será a organização, que pode ser realizada por etapas, e deve fazer parte do dia a dia e da cultura da empresa. “A recomendação é o nosso antigo e confiável 5S”, completa.

Porém, não existe “receita de bolo” para manter a organização nas empresas, afinal cada uma tem sua característica e sua cultura. “Não se pode ter pressa na execução e sim ter persistência na ação de manter e melhorar, que deve ser pautada no exemplo da equipe gerencial, na disciplina e na identificação de oportunidades de melhorias”, completa Jane.

Ter essa organização ajuda a evitar erros comuns no chão de fábrica, e, também, possibilita:

  • Localizar rapidamente aquilo que precisamos;
  • Evita duplicidade de informações;
  • Facilita o fluxo de informação e de produção.

Tudo fica mais enxuto, encurtando distâncias, economizando tempo e favorecendo o melhor desempenho das pessoas e da empresa como um todo.

2. Treinamento de profissionais falho: falta de interesse e desmotivação são grandes problemas

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O segundo dos erros mais comuns no chão de fábrica está relacionado à falta de treinamento. Para a engenheira da CERTI o principal problema da falta de treinamento dos profissionais de chão de fábrica é a desmotivação e desinteresse pelo trabalho executado, acarretando erros e desperdícios generalizados.

Neste sentido, ouvir o que os subordinados pensam e estimular a formação de senso crítico e participativo, sempre com o objetivo de resolver problemas que afetam as metas de trabalho, é fundamental.

“Não há nada tão eficaz quanto o espírito de colaboração e a iniciativa daqueles que acreditam em seu trabalho. Isso é conseguido com participação e capacitação continuada”, completa Jane.

Com isso, todos devem entender o negócio, a missão, os grandes propósitos e os planos empresariais, com fluxo de informações rápidos e constantes, além da transparência da organização. “A participação coletiva na definição dos objetivos da empresa é a melhor forma de assegurar o compromisso de todos com sua execução”, complementa a especialista.

3. Ausência de checklists e processos: “O que não é medido, não é gerenciado!”

A frase aqui citada é de Edward Deming e representa muito bem o que significa a ausência de checklist e falta de conhecimento dos processos - um dos erros comuns no chão de fábrica.

Tudo que pode ser medido, pode ser melhorado. Para isso, deve-se criar um conjunto de indicadores que retratam a situação existente para, depois, compará-la com outras situações em que as melhorias e inovações introduzidas possam ser avaliadas.

“A prática de utilização de checklist permite levantar, verificar dados e fatos, a fim de facilitar a análise da situação”, acredita Jane. Com isso, é possível obter uma rápida percepção da realidade e uma imediata interpretação da situação, ajudando a diminuir erros comuns no chão de fábrica e tomadas de decisão que não refletem a realidade da empresa.

Dessa forma, o checklist deverá ser atualizado para manter a representatividade da empresa, sendo traduzido em indicadores de longo prazo para dar sustentação a ela. Ele também deve demonstrar que todas as frentes de trabalho relacionadas a resultados, melhorias ou inovação passam pela necessidade de um diagnóstico - que, por sua vez, precisa ser analisado à luz de fatos e dados.

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4. Falta de manutenção é um dos erros comuns no chão de fábrica e compromete o dia a dia da indústria

As máquinas, equipamentos e instalações prediais são o patrimônio da empresa e precisam ser conservadas e mantidas em suas condições perfeitas de trabalho. Assim, a falta de cuidados é um dos erros mais comuns no chão de fábrica, e acarreta paradas de produção não previstas. Consequentemente, gera prejuízos, como perda de produtividade, acidentes, estragos em outros conjuntos de peças, custos de correção elevados, perda permanente dos equipamentos e/ou instalações.

Dessa forma, para Jane Coelho, a manutenção, quando realizada de maneira preventiva e planejada, deve ser encarada como um retorno de investimento. “O resultado de um bom planejamento é a melhoria sem imprevistos na produção, com qualidade e atendimento dentro dos custos e prazos em produtos e serviços”.

Além disso, para a engenheira da CERTI, um programa de manutenção também está embasado no melhor entendimento dos itens listados anteriormente:

  1. organização,
  2. treinamento e
  3. realização de acompanhamentos com checklist.

Esses itens são muito importantes para avaliação de horas de operação, desempenho dos equipamentos e garantia de resultados, além da melhoria contínua daquilo que foi proposto como importante dentro da gestão de manutenção. “Este deve ser um programa vivo e com evidências de economia e não parada de máquinas por falta de manutenção”, completa.

5. Excessiva perda de materiais: a causa mais comum de falta de matéria-prima

Perdas e retrabalhos são outros dos erros comuns no chão de fábrica, e uma das causas da falta de matéria-prima nas empresas, impactando na parada de linha de produção no chão de fábrica ou até resultado em produtos incompletos.

Iniciar a produção incompleta, sem todos os itens de matéria-prima necessários é uma das decisões produtivas mais negativas. “Normalmente, é tomada como alternativa para que a produção não pare, acreditando que se vai adiantar os itens e depois somente completar o produto. Porém, isso impacta em fazer o setup da linha para prepará-la para o modelo, comprometer a equipe e depois não terminar o produto”, esclarece a engenheira.

As causas de falta de matéria-prima estão ligadas ao planejamento ou cadastro de produtos mal executados, com utilização de recursos de tratamento de dados incompletos ou sem possibilidade de rastreabilidade dos resultados, causando perdas por obsolescência, prazo de validade ou compras com especificações diferentes das projetadas.

Outra possibilidade para a perda de matéria-prima são as ocorrências de defeito, seja por manuseio ou processos inadequados, implicando em produção de itens defeituosos ou com a qualidade abaixo do esperado.

Para corrigir este, que é um dos erros comuns no chão de fábrica, prioriza-se o controle do seu estoque de matéria-prima, que deve ser conservada, contada e administrada.

“Os sistemas de gerenciamento de armazéns (WMS) ajudam a confiar na disponibilidade da matéria prima. É possível reduzir o estoque de matéria prima ao mínimo – nem mais, nem menos – pois ela não pode faltar. O contato com o fornecedor deve ser de confiança e a parceria deve ser sólida”, indica.

Para isso, é importante definir a curva ABC dos materiais, o estoque de segurança de cada item e o ponto de pedido, sempre relacionado com o planejamento da produção.

Além disso, uma linha de produção é mais efetiva quando não há falta de peças e a ociosidade é reduzida, pois a dedicação de todos os operadores fica direcionada à tarefa principal.

Por fim, a prioridade de qualquer projeto, dentro da empresa, deve sempre ser determinada pelas atitudes e persistência dos gestores com a definição de propósitos por meio de processo de planejamento participativo, integrado e baseado em dados corretos e abrangentes.

“Com isso, conquistamos o comprometimento, confiança, alinhamento e convergência de ações, tornando a indústria muito mais efetiva” e reduzindo os erros comuns no chão de fábrica.

Automação para pequenas indústrias: redução de custos e inovação

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No setor industrial, há a necessidade constante de otimizar e estabelecer uma posição de vanguarda quando o assunto é promover a redução de custos. Neste sentido, a automação para pequenas indústrias representa a ponte para conquistar essa necessidade.

Em um momento em que o mercado se mostra mais aberto ao empreendedorismo e inovações alinhados à Indústria 4.0, é tempo de aprender com as grandes empresas e adaptar tecnologias de automação ao universo dos pequenos negócios industriais.

Assim, quando gerenciada da forma correta, a cultura da automação para pequenas indústrias pode promover significativa redução de custos, principalmente por agregar valor no dia a dia da empresa.

Com a Indústria 4.0, a automação para pequenas indústrias será uma aliada

Nos últimos anos, e principalmente em decorrência da pandemia da Covid-19, fabricantes começaram a entender que inovação e tecnologia devem, a cada dia, fazer parte da cultura das pequenas e médias empresas, seja com uso de grandes máquinas, que elevam a produção, ou avanço em processos mais básicos, que reduzem custos.

Apesar de todo avanço tecnológico, Edison Cravo, Engenheiro de aplicação e Líder de Times da Kalatec Automação, explica que, para maximizar lucros nas PMEs, o caminho será sempre o mesmo: “Precisamos aumentar as vendas e/ou reduzir os custos, esse é o caminho!”.

Para Cravo, a vantagem competitiva nas PMEs existe quando as empresas conseguem se defender contra forças da concorrência, manter seus clientes e crescer. “Isso pode ser conseguido quando as PMEs oferecem produtos diferenciados que permite aumentar o preço ou liderança em custo, o qual permite produzir com custos mais baixos dos praticados pela concorrência”.

Mas deve ficar claro que o desafio em oferecer produtos diferenciados depende do quão eficiente a empresa consegue ser em customização e produtividade. E para se diferenciar, a indústria precisa executar cada um de seus processos com mais eficiência, somados a tempos menores de execução, tendo na automação uma excelente possibilidade para conseguir esse feito.

A automação deixa pequenas indústrias mais eficientes, produtivas e econômicas

Diante dos desafios de melhoria da eficiência, produtividade e diferenciação, a automação para pequenas indústrias contribui com o aumento da sinergia da gestão e obtenção de ganhos nunca alcançados, principalmente devido à redução de custos.

Edison Cravo indica alguns exemplos neste cenário:

Um Controlador Lógico Programável é capaz de executar centenas de operações e funções em fração de segundo, e ainda ser capaz de decidir a cadência da produção ou decisões, como aprovar ou rejeitar uma determinada peça ou produto.

Já os sistemas lineares de coordenadas podem otimizar linhas de produção com função “pick and place”, aumentando a velocidade da linha de produção com precisão decimal garantida pelos servos acionamentos com encoder de 23 Bits absoluto.

Uma Interface Homem/Máquina pode definir o lote a ser produzido e, ainda, ajustar toda uma configuração de sistemas lineares eletromecânicos, hidráulicos ou pneumáticos, que permitirá produção de produtos diferenciados, de modo a adaptar a linha de produção a pequenos lotes.

Diante disso tudo, a automação para pequenas indústrias permite uma estratégia de diferenciação bastante interessante. “A automação permite que essas indústrias consigam resultados lucrativos com a maximização da produção, produtos inovadores, superioridade técnica, qualidade, confiabilidade, atendimento amplo e eficaz a demanda”, comenta o engenheiro da Kalatec Automação.

Segundo Cravo, os sinais de valor da automação para pequenas indústrias podem ser vistos em aspectos diferenciados do produto ou serviço, oferecendo adequações entre as necessidades, os usos e mudança rápida.

“Uma estratégia de foco, voltada em único produto, um único modelo de linha de produção pode representar um risco se os concorrentes tiverem capacitações para atender nichos que em geral são mais lucrativos”, ressalta.

Processos com uso de automação devem ser bem planejados

Definitivamente, a automação não é apenas um avanço destinado às grandes operações. Empresas de pequeno e médio porte podem perfeitamente se beneficiar com a introdução desse tipo de tecnologia.

Em plena era da indústria 4.0, a automação industrial é uma necessidade. Por isso, as PMEs de diversos segmentos industriais precisam recorrer a essa possibilidade, com uso de seleções adequadas, mesmo que os custos de introdução sejam elevados.

“Todo o investimento em automação tem um gasto inicial, que deve voltar de alguma forma para a empresa. O retorno sobre o investimento (ROI) é a métrica mais importante nesse sentido, já que indica o potencial dessa alternativa de maneira objetiva”, indica Cravo.

Para a análise de custo, colocar na balança a economia de energia elétrica, mão de obra direta, e demais variáveis, além de considerar que a automação é sempre um investimento e não apenas mais um gasto, é o melhor caminho.

Além disso, é essencial buscar por empresas de automação reconhecidas no mercado, e que tenham bons resultados anteriores para ter o melhor da automação para pequenas indústrias.

Pandemia: impactos para a manutenção preditiva e à distância

manutenção preditiva à distância

Em um cenário de pandemia, a necessidade de alta produtividade fez com que a parada de manutenção representasse uma dificuldade para indústrias. Por isso, muitas indústrias têm investido em processos de manutenção preditiva e à distância, o que vem proporcionando maior tranquilidade nessa etapa.

Esse processo já vinha acontecendo com o crescimento da Indústria 4.0, mas o cenário de pandemia acelerou a evolução do segmento de manutenção, com uma crescente necessidade por tecnologias com esse propósito nos parques industriais.

Dessa forma, é perceptível que a pandemia exerceu impactos positivos no mercado industrial, sendo o setor de manutenção preditiva e à distância o maior beneficiado. Por isso, vale conferir quais são os principais avanços que esse momento de crise trouxe para o parque industrial nacional.

A manutenção evoluiu em indústrias, mas ainda há problemas

Ao longo dos anos, houve um aumento na demanda por tecnologias de manutenção na indústria brasileira, que procura soluções seguras, confiáveis e que garantam o menor tempo de parada possível de sua produção.

Para Patrícia Cavalcanti, diretora de Field Services da Schneider Electric, a chegada da Indústria 4.0 trouxe ao setor industrial tecnologias como sensoriamento de máquinas, acompanhamento de performance de equipamentos e até mesmo processos analíticos, rodando 24 horas por dia, 7 dias por semana: “todas essas soluções demonstram que a manutenção está em constante evolução para atender as demandas locais e internacionais”.

Da mesma forma, João Visetti, CEO da TRUMPF Brasil, explica que as máquinas mais modernas, em linha com o que acontece, por exemplo, na indústria aeroespacial, vêm com uma quantidade infinitamente superior de sensores inteligentes, que permitem realizar o monitoramento do funcionamento do equipamento online.

 “Com base em nosso banco de dados e algoritmos de inteligência artificial, estamos criando um Digital Twin (gêmeo digital) para os diversos tipos de equipamentos que permitiram a detecção precoce de problemas e, com isso, deixar de fazer manutenções preventivas e realizar apenas o processo de manutenção preditiva”, explica.

Entretanto, apesar de toda a tecnologia, ainda é possível verificar, no cenário nacional, uma parcela de empresas que não dão a devida importância à manutenção. Por isso, ainda são relativamente frequentes eventos e acidentes em equipamentos na indústria.

Segundo Visetti, especialmente em nosso país é difícil falar sobre o parque industrial como um todo. “Como sabemos, a idade média das máquinas por aqui é superior a 15 anos”, salienta.

A pandemia acelerou os processos de manutenção preditiva e à distância

Certamente, a pandemia representa um evento trágico mundial, mas, apesar disso, a necessidade de produção ainda continuou no setor industrial. Dentro desse contexto, Patrícia Cavalcanti explica que a pandemia, na verdade, acelerou diversas mudanças na metodologia de manutenção industrial.

Já havia uma tendência de diminuição de interações humanas com equipamentos energizados e presença de pessoas dentro das subestações por questões de segurança. Mas por conta da pandemia, isso se tornou ainda mais urgente”, salienta.

A movimentação para a Indústria 4.0, para o uso da internet e adoção de tecnologias, se tornou uma necessidade para produzir com segurança e, ainda assim, permitir o distanciamento social e a menor interação entre as pessoas.

Dessa forma, a manutenção preditiva representa um grande avanço. Ela ajuda a entender os dados fornecidos pelos produtos e equipamentos e, a partir dessas informações, permite prever e evitar problemas futuros. “Diante da necessidade, o digital se tornou fundamental para a continuidade de processos”, completa a diretora de Field Services da Schneider Electric.

Um exemplo da importância da digitalização é citado por Visetti. Segundo o CEO da Trumpf Brasil, no momento mais crítico da pandemia, a empresa realizou treinamentos de operação de novos equipamentos remotamente. “Tivemos altíssimo grau de sucesso e incremento de tempo inferior ao perdido com deslocamentos”, comenta.

Vale ressaltar que tais fatores ainda não estão relacionados à manutenção à distância, pois a verificação visual do equipamento continua sendo muito importante. Mas a manutenção à distância é, também, um serviço que tem ganhado bastante força.

Principais impactos da pandemia sobre a manutenção preditiva industrial

manutenção preditiva à distância

Sem dúvidas, a pandemia exigiu de gestores de indústrias a tomada de decisões muito rápidas e assertivas. Neste cenário, houve uma aceleração exponencial na aceitação de serviços de manutenção preditiva industrial.

Além de todas as vantagens de se ter uma manutenção voltada para a condição do equipamento, Patrícia Cavalcanti ressalta que é possível evitar riscos às pessoas já que são menos funcionários dentro de uma subestação ou sala elétrica. Nesse sentido, já estão disponíveis no mercado diversas tecnologias que permitem um monitoramento remoto para manutenção preditiva.

Antes da pandemia também era possível ver uma movimentação da indústria nesse caminho. Porém, com a pandemia, a necessidade do distanciamento social e trabalho remoto aumentou (até mesmo na cadeia de produção), o que tornou esse processo muito mais procurado pelo mercado”, comenta a diretora de Field Services da Schneider Electric.

Além disso, a manutenção preditiva e à distância e a Indústria 4.0 possibilitam que os gerentes de manutenção tivessem um acompanhamento em tempo real da saúde dos equipamentos sem a necessidade de uma equipe completa no local.

Essa maior segurança em relação à saúde dos assets trouxe também uma garantia maior para a produção das indústrias, fazendo com que em diversos casos pudéssemos acompanhar um aumento de produção exponencial.

Por fim, é importante avaliar que essa evolução não termina aqui. “Ter equipamentos cada vez mais conectados e uma base de dados cada vez maior para que as análises à distância sejam mais assertivas faz parte da transformação digital acelerada que estamos vendo acontecer”, indica Patrícia.

Por isso, é extremamente importante que a indústria brasileira esteja pronta para essa rápida movimentação. Cada solução tem um objetivo específico de análise de dados para uma manutenção preditiva eficaz, com o intuito final de evitar qualquer tipo de parada não esperada.

Por que sua fábrica precisa de robôs móveis?

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Para plantas industriais que sofrem com a logística interna, robôs móveis podem ajudar a estruturas o fluxo de bens e matérias-primas em todo o espaço. Novos desenvolvimentos vindos das indústrias de tecnologia e robótica – como robôs colaborativos, dispositivos equipados com internet das coisas (IoT) e máquinas com Inteligência Artificial focadas em algoritmos – tornaram os robôs móveis mais práticos do que nunca.

Esses robôs autônomos se movem ao longo de todo o chão de fábrica, tipicamente independentes e sem limitações, para performar tarefas específicas. Nos últimos anos, eles se tornaram uma ferramenta indispensável para plantas industriais que queiram automatizar o trabalho sem mudar completamente os processos existentes.

Acompanhe a seguir porque os robôs móveis valem o investimento – e veja como indústrias de todos os segmentos podem se beneficiar do seu uso.

Os principais benefícios dos robôs móveis

O benefício mais significativo de um robô móvel – especialmente quando comparado com robôs industriais convencionais – é a flexibilidade da tecnologia. Em muitos casos, robôs móveis podem ser incluídos no fluxo de trabalho existente sem grandes mudanças ou rearranjos significativos do chão de fábrica.

Pela mesma razão, esses robôs móveis também podem ser um recurso significativo quando houver a necessidade de trocar de prédios. Robôs móveis não são parafusados no lugar e frequentemente são facilmente programáveis para um novo espaço de trabalho. Com resultado, eles não são nem de longe tão caros de mudar quanto um robô de fábrica convencional, que precisaria ser cuidadosamente removido e reinstalado antes de poder ser utilizado em uma nova localização.

Novas tecnologias de IA também tornam esse tipo de robô mais capacitado a trabalhar sem intervenção ou orientação humana. Embora treinamento sejam necessários, esses robôs frequentemente podem ser utilizados sem grandes mudanças no fluxo de trabalho existente.

Diversos robôs móveis também são colaborativos por padrão. Eles contam com sistemas de segurança que ajudam a evitar pessoas, reduzir a velocidade em áreas de grande tráfego e a prevenir colisões com obstáculos no chão de fábrica. Essa tecnologia ajuda a diminuir os riscos de acidentes que robôs maiores e mais pesados podem gerar.

Esses robôs também podem tornar os colaboradores mais seguros ao lidar com tarefas que sejam sujas, maçantes ou perigosas. Com o tempo, o uso de robôs móveis pode ajudar a reduzir acidentes e proteger os demais colaboradores de ameaças como tarefas que possam gerar lesões de esforço repetido ou exposição constante a substâncias tóxicas aos seres humanos.

Esses robôs e plataformas robóticas podem, em certos casos, serem integrados com outras tecnologias da fábrica, como ferramentas de análise com IA e sensores com IoT. Na prática, isso pode ajudar as fábricas a otimizarem suas operações ao mesmo tempo em que também expandem as funcionalidades dos robôs. 

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Robôs Móveis Autônomos: aplicações práticas

No setor de manufatura, os donos de fábrica frequentemente utilizam robôs móveis para ajudar no fluxo de produção da logística interna. Isso torna os princípios do lean manufacturing mais práticos, ao mesmo tempo que libera colaboradores para executarem outras tarefas no chão de fábrica.

Os robôs móveis podem ser equipados com equipamentos como braços de robô, garfos de pallet ou correias transportadoras. Eles podem se encaixar facilmente em processos existentes e manipular a maioria das matérias-primas, independentemente do método ou forma de armazenamento.

Quando combinados com sensores de IoT ou similares, os gerentes industriais também podem ganhar uma visão em tempo real de como os materiais se movem pela fábrica. Ao longo do tempo, isso pode ajudar a identificar gargalos no fluxo de trabalho e permitir a otimização do movimento de materiais no chão de fábrica.

A mesma tecnologia pode também permitir acesso e controle remoto desses robôs, permitindo que supervisores rapidamente troquem a ação do robô móvel de uma tarefa para outra, conforme necessário.

O potencial de aplicações desses robôs deve se expandir ainda mais no futuro. O mercado estima que a indústria irá crescer ao equivalente a $54.1 bilhões em 2023, em comparativo com um valor de apenas 18.7 bilhões em 2018. Conforme o mercado cresce, os desenvolvedores também se tornam mais propensos a experimentar com novas aplicações para tecnologias existentes. Esses robôs podem ser tornar cada vez mais úteis em fluxos de trabalho mais nichados ou altamente específicos da indústria.

Integração segura de robôs móveis no fluxo de trabalho industrial

Ao mesmo tempo que robôs móveis são frequentemente mais seguros que robôs convencionais, eles podem representar riscos significativos e que devem ser considerados pelos gestores fabris. Gerentes e supervisores que estejam considerando adotar a tecnologia de robôs móveis devem seguir alguns passos para garantir que a integração dessa tecnologia irá acontecer sem problemas.

Antes de robôs serem inseridos no posto de trabalho, supervisores e profissionais devem ser treinados sobre como trabalhar de forma segura perto desses equipamentos. Um treinamento efetivo deve incluir informações sobre os potenciais riscos desses robôs, os recursos de segurança que eles têm e as melhores práticas para ter em mente ao trabalhar com eles.

Líderes das indústrias de robótica também recomendam que os próprios donos de fábricas se familiarizem com as leis e padrões de segurança relevantes antes de decidirem por qualquer solução em particular. Seguir esses padrões vai assegurar que a empresa integra os robôs móveis de um modo que não coloque os colaboradores em risco.

Mudanças simples no layout industrial e na sinalização também podem ajudar a aumentar a segurança coletiva. Por exemplo, algumas plantas fabris usam fita, tinta ou adesivos para criar pistas separadas para robôs móveis e colaboradores humanos.

Como robôs móveis podem simplificar a manufatura

Novos robôs móveis podem oferecer grandes benefícios por indústrias que queiram simplificar as operações de suas plantas. Esses robôs, desenvolvidos para trabalhar de forma segura no chão de fábrica, com intervenção humana mínima, podem ajudar gestores industriais a simplificar o movimento de materiais ao longo da fábrica.


* Conteúdo original de Emily Newton para o IndustryToday. Traduzido pela equipe A Voz da Indústria.

Digitalização da Venda B2B e o Cenário Pós-Covid

Digitalização das vendas B2B

A digitalização do canal de venda B2B da indústria ao redor do mundo já é realidade. Nos Estados Unidos, já são movimentados mais de U$ 1.1 trilhão através de portais de e-Commerce B2B, muito mais que o varejo movimenta (ou B2C). Europa e Ásia seguem na mesma tendência. No Brasil, este é um assunto que ganhou força nos últimos 2 a 3 anos, com gigantes como Ambev, Unilever e P&G entrando forte. E a pandemia do Covid-19 só reforçou e consolidou esta tendência.

Digitalizar a venda B2B é uma tendência que todas indústrias deveriam estar implementando, ou no mínimo se planejando seriamente. Por quê? Mais do que apenas inovação ou ser algo "hype", gera vantagens competitivas reais, invariavelmente ligadas ao aumento de venda e margem. Em um país continental como o Brasil, existe um potencial gigante para as indústrias conseguirem vender de forma eficiente para pequenos lojistas, varejos de vizinhança e ter maior cobertura geográfica. Nos tradicionais modelos de venda presencial, este sempre é um gargalo, atender clientes pequenos ou distantes gera um problema de custo, que acaba sendo proibitivo para os times comerciais.

A solução segue a mesma linha que o varejo já descobriu há mais de 10 anos. Como um varejista em Porto Alegre vende para um cliente na Bahia que nunca entrou em uma de suas lojas físicas? Digitalizando sua venda. A indústria precisa urgentemente ir para o mesmo caminho. Precisa aprender como o canal de venda digital B2B pode ser um aliado extremamente poderoso para potencializar seu time comercial. Precisa entender que a venda digital faz com que ela consiga atender mais clientes sem aumentar sua estrutura de vendas, permitindo que estes clientes agora conheçam sua marca, seus produtos, suas condições comerciais, se relacionem e façam seus pedidos digitalmente através de um portal de e-Commerce B2B da indústria.

E do lado do cliente os benefícios também são claros. O pequeno varejo precisa acessar bons fornecedores, com bons produtos e boas condições comerciais. E nem sempre ele tem acesso aos fornecedores que gostaria, ou nem sabe que existem. O grande benefício aqui se chama self-service. É dar melhores ferramentas e informações para que o cliente tenha acesso e tome decisões. Se o cliente quer repor estoque no domingo às 2 da manhã ou quiser saber a posição de seu pedido a qualquer momento, ele passa a ter isso disponível quando a indústria opera com e-Commerce B2B. Além disso, a nova geração de millennials que está ajudando ou assumindo os negócios dos pais é muito mais digital.

Com a chegada do Covid-19, restrições à circulação física de pessoas e lockdown, tanto fornecedores quanto compradores tiveram que se adaptar. Em algumas empresas que ajudo nesta digitalização B2B, os recordes de venda aconteceram justamente no meio da pandemia, o canal digital foi um fator essencial para que a empresa se adaptasse e continuasse operando, e inclusive absorvendo clientes de concorrentes que não estavam preparados digitalmente para atendê-los.

Uma pesquisa recente feita pela McKinsey aqui no Brasil mostrou dados muito interessantes sobre o novo cenários de venda B2B com o uso de videoconferências, e-Commerce B2B e a mudança de relações historicamente presenciais para modelos mais digitais e remotos. 75% dos entrevistados acham que o novo modelo de vendas remoto é tão ou mais eficiente que pré-Covid. 90% das empresas estimam que este novo modelo se mantenha por mais que 12 meses após o fim da pandemia. E mais impressionante, 97% afirmaram que devem fazer compras num modelo sefl-service digital.

Isso só reforça o que estamos vendo de mudanças de comportamento de quem vende e de quem compra no resto do mundo. As indústrias que mais rápido se adaptarem, entenderem este novo cliente, e aprenderem como a tecnologia de venda B2B digital pode ser um poderoso aliado, terão melhores condições de sobrevivência. E para a indústria, vale uma coisa que eu falava para o varejo a 15 anos atrás. Você não precisa se digitalizar, como alternativa pode ficar esperando seus concorrentes saírem na frente, e quando começar a perder mercado e clientes, pode ser que seja tarde demais.