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Mais da metade das indústrias do mundo estará totalmente conectada até 2022, diz estudo

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Hoje o mundo está presenciando uma nova revolução industrial que acontece em um ritmo bem mais acelerado do que as anteriores. Conhecida como Manufatura Avançada – e também chamada de Indústria 4.0 e Smart Factory –, ela é fundamentada pela conversão de diversas tecnologias pré-existentes no mercado, adaptadas às máquinas e aos equipamentos industriais. No Brasil, o conceito começa a ganhar força por meio do processo de modernização de fábricas multinacionais instaladas no país, principalmente na indústria automotiva e em ilhas de excelência no setor produtivo. E não à toa, vem recebendo boas projeções ao redor do mundo.

Uma pesquisa divulgada recentemente pela Zebra Technologies estima que o número de organizações com fábricas totalmente conectadas crescerá significativamente nos próximos cinco anos em todo o mundo. De acordo com o levantamento, até 2022, 64% dos fabricantes esperam estar totalmente conectados, em comparação com apenas 43% dos dias atuais. Afinal, conforme ressalta Paulo Roberto dos Santos, consultor em Manufatura Avançada, “as empresas que primeiro se prepararem para este novo ambiente conseguirão fidelizar mais clientes, além de aumentarem sua lucratividade pelo controle do processo produtivo e da sua cadeia de valor. ”

Chamado de “Estudo Sobre A Indústria Da Manufatura 2017”, o documento que analisa as tendências emergentes responsáveis por moldar o futuro da manufatura industrial apontou que os fabricantes estão percebendo os benefícios reais da conectividade de dados, como a maior visibilidade de todo o processo de manufatura e a rápida identificação dos pontos de falha e das informações relacionadas ao funcionamento interno de suas operações. O levantamento mostrou, ainda, que as empresas de manufatura esperam que a tecnologia e a automação continuem a transformar o chão de fábrica e a oferecer melhorias de qualidade em todos os seus estágios da produção.

O estudo global solicitado pela Zebra Technologies contou com 1.100 executivos de empresas automotivas, de tecnologia avançada, alimentícias, farmacêuticas, entre outras, para saber a opinião deles sobre a adoção de tecnologias no chão de fábrica para melhorar sua posição competitiva, como combinação de identificação por rádio frequência (RFID), tecnologias wearable (termo que significa “tecnologias para vestir”, ou seja, produtos que propõem uma integração cada vez maior da tecnologia com o ser humano), Big Data e Internet das Coisas (IoT).

CATÁLOGO EXPOMAFE 2017

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A feira

A EXPOMAFE apresentou o que há de mais moderno nos processos de automação industrial, corte e solda, estampagem de precisão, sistemas integrados, prototipagem, impressão 3D, personalização, entre outras atividades. Além disso, reuniu mais de 400 marcas atentas às tendências no segmento e com foco no aprimoramento desta importante cadeia produtiva.

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Máquinas-ferramenta flexíveis e inteligentes

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A indústria de manufatura no setor metalomecânico vem se desenvolvendo muito rapidamente nos últimos anos. Novos produtos têm sido introduzidos no mercado de forma intensa, com maior qualidade, visual mais atrativo, ótimo desempenho e, muitas vezes, produzidos de forma customizada, ou seja, atendendo o desejo de poucos ou, até mesmo, de um único consumidor. Esta evolução se deu graças à célere informatização da manufatura, através dos controles digitais aplicados às máquinas, equipamentos e sistemas de desenvolvimento de produtos e de controle da produção. É a era da Manufatura Avançada dentro dos conceitos da Indústria 4.0.

A evolução da máquina-ferramenta foi decisiva para que a produção de peças se tornasse cada vez mais eficiente, produtiva e flexível. Com novos materiais, componentes e conceitos construtivos, somados às modernas ferramentas de corte e à evolução da eletrônica e dos controles digitais, as máquinas-ferramenta passaram a ser completos centros de operações, com a finalidade de produzir peças das mais diversas geometrias por completo, numa única fixação, desde as mais simples até as de elevada complexidade, eliminando, assim, operações posteriores. Como resultado, mais produtividade, menores custos de fabricação e maior qualidade.

Tornos que fresam, fresadoras que torneiam, retificadoras multioperacionais, centros de usinagem conjugados com equipamento de manufatura aditiva e prensas que cortam sem rebarba são exemplos desta revolução tecnológica. Hoje, a diversidade de oferta de máquinas-ferramenta digitais, com base nos seus conceitos construtivos e nas suas capacidades operacionais, é enorme, sendo que a definição da aplicação ideal de equipamentos para atender a uma determinada necessidade de produção fica muito facilitada.

Dependendo dos trabalhos a serem realizados, as modernas máquinas-ferramenta podem ser aplicadas tanto de forma autônoma, como integradas em células de manufatura flexíveis, intercomunicando-se com outros equipamentos, como sistemas de carga e descarga de peças, equipamentos de controle de qualidade, máquinas de gravação, mecanismos para montagem, entre outros conjuntos necessários para a produção de bens duráveis.

A modernização do parque industrial brasileiro se fundamenta pela aplicação das modernas máquinas-ferramenta digitais, além dos avançados sistemas de elaboração de projetos do produto e dos controles da produção.

“A evolução tecnológica é inexorável e a sua aplicação é a garantia do progresso industrial.”

 

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Veja como integrar o maquinário da sua indústria com os novos conceitos da Manufatura Avançada

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Quando o assunto é a Manufatura Avançada, um dos mitos mais propagados pelo mercado é o de que o conceito está relacionado, basicamente, à utilização de tecnologias inovadoras, como softwares e hardwares sofisticados, nunca antes vistos na história da indústria. Mas, na realidade, não é bem assim.

O grande objetivo dessa nova revolução industrial que vem ganhando cada vez mais força no Brasil é, justamente, estudar maneiras de integrar o maquinário já empregado a fim de aumentar a produtividade, reduzir custos e favorecer a competitividade. Afinal, computadores, internet, robôs, sensores e, até mesmo, a impressão 3D são recursos já utilizados pela indústria há alguns anos, seja em maior ou menor escala. É seguro dizer, portanto, que a Manufatura Avançada não exige, necessariamente, a inutilização total das máquinas mais antigas do chão de fábrica, mas, sim, a integração, a comunicação e a coleta de todos os dados referentes aos processos produtivos.

“Com certeza, a integração de máquinas antigas com o conceito da Manufatura Avançada é possível. Porém, devemos fazer, em todos os casos, um estudo cuidadoso do custo envolvido e dos benefícios possíveis relacionados ao uso desses equipamentos adaptados”, ressalta Fernando Madani, coordenador do curso de Engenharia de Controle e Automação do Instituto Mauá de Tecnologia, responsável pelo projeto.

A integração de máquinas antigas com a Manufatura Avançada

A aplicação dos conceitos da gestão 4.0 é fundamental para viabilizar a manutenção e a competitividade da indústria nacional, sobretudo no ambiente globalizado em que vivemos. Mas não seria lógica - nem possível - a realização dessa tarefa sem o aproveitamento das máquinas existentes no parque industrial brasileiro. Nesse sentido, integrar um equipamento antigo com outro moderno, configurado de acordo com os preceitos da 4º Revolução Industrial que tanto falamos, não é só possível, como também recomendável.

Pensando justamente em mostrar, na prática, a transformação das plantas industriais de acordo com os moldes da Manufatura Avançada, um grupo de alunos do curso de Engenharia de Controle e Automação do Instituto Mauá de Tecnologia desenvolveu uma solução capaz de promover a conectividade entre máquinas diferentes, dos mais variados anos e modelos. Para isso, o maquinário de oito fabricantes diferentes foi colocado à disposição dos estudantes para a aplicação das funcionalidades necessárias, permitindo, assim que todos os equipamentos trabalhassem conectados e utilizassem os conceitos da gestão 4.0.

“O ponto principal a ser destacado neste projeto diz respeito à aplicação de novas tecnologias em equipamentos industriais reais, já existentes, para que eles fossem inseridos no conceito da Manufatura Avançada, além da consolidação de um conjunto de boas práticas que pode ser aplicado em pequenas e médias empresas do mercado nacional”, explica o professor.

A transição no chão de fábrica

São muitas as maneiras de migrar cada equipamento para os conceitos da Manufatura Avançada. Dependendo dos recursos existentes e dos resultados desejados, pode ser feito desde um retrofit completo (processo de modernização de algum equipamento considerado ultrapassado) até o uso e a adaptação de diferentes sistemas de sensores e padrões de comunicação já embarcados nesses dispositivos, mas que encontram-se fora de uso atualmente.

“As diferentes propostas não requerem uma alteração significativa na infraestrutura existente, apenas uma adaptação dos equipamentos, que pode ser a personalização da sua interface com os sistemas de gerenciamento industrial existentes, por exemplo”, completa o especialista.

Normalmente, os custos dessa adaptação costumam ser, obviamente, mais baixos em relação à renovação não justificada do parque industrial como um todo.

Quer saber mais sobre a implementação dos conceitos da Manufatura Avançada na sua indústria? Continue acompanhando o nosso canal de conteúdo e até a próxima!

Calibração de medidores de vazão: qual opção escolher?

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O medidor de vazão é necessário em praticamente todos os processos industriais . Isso porque ele é capaz de controlar o fluxo (vazão) de fluidos envolvidos nas operações, apontando a quantidade de líquidos, gases e sólidos que passa por meio de uma seção de escoamento em determinada unidade de tempo (litros/min, m3/hora, galões/min). Não à toa, mantê-lo bem regulado é muito importante para o bom andamento das operações na indústria. E é justamente aí que entra a calibração dos medidores de vazão, responsável por estabelecer os erros e as incertezas da medição desses instrumentos, ao compará-los a um padrão” pré-determinado.

O resultado de uma calibração fornece informações que permitem ao usuário fazer um diagnóstico sobre o instrumento calibrado e analisar criticamente, através dos erros identificados e das incertezas declaradas, se ele  continua apto para uso ou não.

Diante disso, as indústrias que utilizam a calibração precisam descobrir qual é a melhor maneira de realizá-la, passando a compreender a diferença entre os tipos de serviços existentes e o modo pelo qual eles podem ser aplicados.

De acordo com Rui Gomes Teixeira de Almeida, engenheiro do Laboratório de Vazão do Centro de Metrologia (CTMetro), que integra o Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), uma boa calibração é sempre fundamental em qualquer que seja o setor. O “x” da questão, no entanto, está, justamente, em saber definir qual o tipo mais adequado.

“Uma boa calibração depende, antes de tudo, de uma análise do processo no qual o medidor está inserido e como a medida afeta o processo, de modo a determinar qual a confiabilidade que se deseja obter. A melhor calibração não é aquela com menor incerteza necessariamente, mas, sim, a que atende melhor à confiabilidade que se deseja atingir, dentro de um custo adequado”, explica o especialista.

Para ajudá-lo a determinar qual é a melhor opção em termos de calibração, listamos, a seguir, algumas dicas especiais. Confira!

Os tipos de serviços de calibração de medidores de vazão

Existem dois tipos principais de serviços de calibração de medidores de vazão disponíveis no mercado. São eles:

•    Serviço de calibração ultrassônico: realizado em instrumentos de até 72”, possibilita a análise do desempenho das bombas de incêndio e, até mesmo, o controle de gastos com a água. A calibração neste caso é feita com um equipamento ultrassônico, capaz de gerar uma calibração mais rápida e com menos interrupções, pois não é preciso remover instrumentos, evitando, assim, a parada das operações.

•    Serviço de calibração em campo: aplicado para líquidos de ¼” até 6” (com vazão de até 80m³/h), pode ser realizado com equipamentos de alta tecnologia (que nível de incerteza de 0,1%), seguindo os procedimentos seguros da ISO 17025 RBC. Nesse tipo de serviço, é preciso realizar a remoção dos equipamentos para realizar a calibração dos medidores de vazão, que é efetuada por profissionais capacitados.

Os tipos de calibração

Além dos diferentes tipos de serviços, há, também, os seguintes tipos de calibração de medidores de vazão:

•   Calibração indireta: comparação das indicações de um sistema de medição padrão (SMP) com as indicações de um sistema de medição a calibrar (SMC);

•    Calibração parcial: ocorre em um ou mais módulos do  instrumento a ser calibrado separadamente;

•    Calibração in loco: calibração é realizada no local onde o sistema de medição se encontra. É uma alternativa para os casos nos quais as condições de uso diferem muito das condições de calibração;

•    Calibração de rotina: procedimento de verificar periodicamente a condição de funcionamento do instrumento, comparando-o com padrões conhecidos e facilmente reproduzíveis. A calibração envolve vários itens, como a verificação da leitura e da magnitude da saída;

•    Calibração interna ou externa: realizada pelo próprio usuário (utilizando instrumentos adequados), ou por um laboratório que utilize padrões rastreáveis da Rede Brasileira de Calibração.

Ao perceber a importância da calibração, fica fácil compreender que o processo pode melhorar o desempenho dos medidores de vazão, já que eles vão perdendo, com o tempo, suas características de medição, comprometendo a qualidade do processo industrial no qual estão instalados.

 

Quer saber mais sobre o papel dos medidores de vazão e de outras tecnologias para melhorar a gestão da sua indústria? Continue acompanhando o nosso canal de conteúdo e até a próxima!

Aprenda a calcular a capacidade produtiva de uma indústria metalmecânica

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Como profissional da indústria metalmecânica, você, provavelmente, já deve ter ouvido falar em capacidade produtiva. O termo pode ser definido como a capacidade máxima que uma empresa tem de produzir em um determinado espaço de tempo, a partir da utilização dos recursos disponíveis.

Portanto, saber desvendá-lo é fundamental para descobrir se a produção industrial está ocorrendo em excesso ou abaixo do esperado e, a partir daí, realizar a análise geral dos níveis de produtividade que servirão como base para a tomada de decisões mais segura.

“Quando não se mede a capacidade produtiva, não se gerencia nada”, sentencia Silvio Eugênio, especialista em manufatura enxuta do SENAI e responsável pela organização da operação em São Paulo do “Programa Brasil mais Produtivo”. Mas como fazer a medição correta da capacidade produtiva das empresas? Confira algumas dicas a seguir:

Identificando a produtividade da empresa

Para melhorar os índices de produtividade de uma indústria do setor metalmecânico, enxergar e reduzir e/ou eliminar os desperdícios envolvidos nas etapas do processo produtivo são medidas fundamentais. Confira, abaixo, os mais comuns:

  • Excesso de produção;
  • Excesso de etapas de processo;
  • Estoques intermediários e final;
  • Excesso de movimentos do operador;
  • Excesso de transportes internos;
  • Esperas;
  • Produção defeituosa;
  • Não utilizar a capacidade intelectual da equipe do piso de fábrica.

Como calcular a capacidade produtiva?

Para calcular a capacidade produtiva de uma indústria, o gestor deve levar em conta alguns fatores importantes. Vamos falar sobre cada um deles separadamente.

1. Produção por tempo

Pode ser vista como o primeiro passo do processo produtivo. Ela corresponde à necessidade de quantificar o número de unidades que saem da linha de produção em determinado período de tempo, seja por minuto ou por hora.

2. Tempo produtivo

É o resultado da multiplicação do processo anterior (produção por tempo) pelo tempo de trabalho em si (carga horária necessária para a produção). O ideal é que seja calculado o dia de produção, que, geralmente, é de 8 horas, mas o número vai depender do período trabalhado, levando em consideração os turnos.

Por exemplo: se a produção por tempo corresponder a 100 unidades por hora, o tempo produtivo será de 800 unidades/dia (100 x 8 horas trabalhadas = 800).

Este é o número de unidades produzidas, sem levar em consideração as interrupções da produção, como o almoço dos funcionários e os problemas no maquinário, por exemplo.

3. Interrupções da produção

Como é praticamente impossível manter um dia inteiro de trabalho a pleno vapor, medir o quanto do tempo de trabalho diário não é revertido em produtividade é fundamental.

Para isso, considere, primeiro, as perdas já calculadas, como intervalos para os funcionários e as manutenções agendadas. Isso vai compor a produtividade efetiva da empresa. Em seguida, acompanhe as perdas não calculadas, como funcionários ausentes, paradas por falta de matéria-prima e defeitos inesperados no maquinário. Tire uma média e use-a para calcular a capacidade produtiva total.

4. Cálculo da eficiência

Serve para descobrir o quão eficiente está a produção industrial em questão. Para chegar a um resultado, você deve dividir a produção por tempo pelo tempo produtivo. Veja um exemplo para ficar mais claro:

Digamos que o resultado da produção por tempo de uma empresa seja 100 unidades/hora. Este número deve ser multiplicado por 8 horas por dia (tempo produtivo). Dessa forma: 100 x 8 = 800 => o tempo produtivo.

Já as perdas planejadas correspondem a 2 horas por dia (tempo de almoço dos funcionários, por exemplo) – um período que poderia ser usado para produzir mais 200 unidades. Portanto: 800 – 200 = 600 => a produção planejada.

Logo em seguida, deve-se acrescentar a média das perdas não calculadas. Digamos que os problemas comuns levem 1 hora para ser resolvidos: 600 – 100 = 500 => número equivalente à produção efetiva.

E para chegar ao cálculo da eficiência total, basta dividir os resultados: 500/600 = 0,83.

Com este cálculo, você encontra a capacidade produtiva da empresa, em determinado período, considerando todos os recursos disponíveis, podendo perceber se a indústria está realmente trabalhando de acordo com o seu potencial.

Você já conhecia o método de cálculo da capacidade produtiva? Continue acompanhando o nosso canal de conteúdo e fique por dentro de outras facilidades do setor metalmecânico. 

FEIMEC 2020

Nova tecnologia dá mais velocidade e leveza às máquinas de corte

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Um dos mais recentes lançamentos destinados à indústria metalmecânica brasileira, a tecnologia Power Head tem tudo para ganhar espaço no chão de fábrica das empresas do setor que têm a necessidade de melhorar o desempenho de puncionadeiras e tesouras portáteis.

O recurso nada mais é do que uma ferramenta elétrica movida por baterias recarregáveis de íon de lítio que apresentam alta potência (10,8 V) e são combinadas com um cabeçote de engrenagem otimizado, capaz de garantir uma velocidade elevada e contínua às operações de corte. A novidade também possui um regulador integrado que compensa as saliências temporárias nas chapas de metal, proporcionando um corte preciso e livre de rebarbas, até mesmo em superfícies dobradas.

“O cabeçote da engrenagem de alumínio é otimizado de tal maneira que dá mais capacidade para a bateria e garante uma perda de energia mínima, separando o pinhão do motor”, ressalta Cleber Veronese, gerente de Serviços da TRUMPF do Brasil, empresa responsável por trazer a tecnologia para o mercado nacional.

Diferenciais da tecnologia Power Head para máquinas de corte

Um dos grandes diferenciais das máquinas de corte com a tecnologia Power Head está na bateria de íon-lítio, que reflete diretamente na produtividade da indústria metalmecânica, já que pode otimizar a operação da máquina de corte em até 20%.

Além disso, os equipamentos que apresentam o recurso costumam ser 30% mais leves do que os modelos convencionais do mercado, reduzem o número de pausas durante a execução do trabalho e contam com um monitor de células elétricas individuais na unidade da bateria e no carregador, capaz de proteger a bateria de sobrecarga, sobreaquecimento e descarga profunda, garantindo, assim, mais eficiência e um tempo maior de execução.

O equilíbrio do peso entre o cabeçote da engrenagem e o motor da máquina de corte também oferece uma fixação segura, que permite aos usuários operar as ferramentas por longos períodos sem provocar desconforto. “As máquinas são as mais leves disponíveis no mercado, por isso possibilitam um manuseio mais fácil e manobras altas, já que também são menores”, destaca o gerente da TRUMPF.

Quer conhecer outras tecnologias e soluções inovadoras para a indústria metalmecânica? Siga acompanhando o nosso canal de conteúdo e até a próxima.

 

Vale a pena investir em prototipagem 3D?

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A tecnologia de prototipagem 3D, conhecida popularmente como impressão 3D, já existe há, aproximadamente, 30 anos no mercado, mas somente agora está ganhando destaque na indústria metalmecânica brasileira. Ela consiste, basicamente, na criação de peças construídas, a partir de um desenho digital, com finas camadas de polímeros (resinas que simulam o plástico) ou outros materiais, que vão se sobrepondo até chegar ao produto desejado.

Produzir peças por meio desse método pode oferecer diversas vantagens em relação às técnicas de fabricação tradicionais. Um processo de usinagem comum, por exemplo, exige a retirada progressiva do cavaco de grandes pedaços metálicos até alcançar o produto final. Por isso, a impressão 3D promove menos desperdício de material e também uma redução no tempo de criação e fabricação de cada item.

“É de fundamental importância o investimento nas inovações e ferramentas que a Manufatura Avançada preconiza, pois o objetivo maior desse novo conceito é aumentar a competitividade das empresas, não apenas a aplicação de suas tecnologias. Este foco na competitividade deve ser sempre perseguido, pois garante a sustentabilidade das indústrias a longo prazo”, afirma Jefferson Melo, coordenador de projetos da Fundação CERTI.

A impressão 3D não irá substituir totalmente os métodos de fabricação convencionais, mas pode ser utilizada em muitas aplicações para fornecer um projeto com alta precisão de forma mais rápida. Confira,  portanto, a seguir, outros benefícios proporcionados por esse tipo de prototipagem na indústria metalmecânica.

Os benefícios da prototipagem 3D

A prototipagem 3D passou a ser uma realidade na indústria brasileira. Estima-se que as empresas que a utilizam passam a ter uma redução média de 70% a 60% em seu lead time (indicador de tempo que fornece subsídios para que a empresa possa realizar ações, sobretudo para a redução do tempo de produção).

Isso significa que a tecnologia é capaz de reduzir o tempo de trabalho em um protótipo e, consequentemente, os gastos com funcionários para, finalmente, chegar ao protótipo. Esse processo ainda contribui para que o produto possa começar a ser produzido de forma mais ágil, deixando de ser um protótipo.

Outro benefício interessante da prototipagem 3D é que ela garante uma maior liberdade criativa, visto que possibilita a fabricação de peças com geometrias complexas, algo bem diferente da forma tradicional.

Um bom investimento para a indústria

Ao escolher a usinagem para criar um produto novo, o gestor da indústria terá de contratar, provavelmente, uma empresa para gerar um protótipo ou arcar com o custo dessa produção internamente. Com a prototipagem 3D, no entanto, este custo é reduzido.  Isso porque o processo oferece a possibilidade de testar antecipadamente um novo produto e encontrar as falhas, os encaixes imperfeitos, os ajustes anatômicos, as funcionalidades que não se completam, entre outros problemas.

No passado, um protótipo levava dias ou mesmo semanas para ficar pronto, mas com a prototipagem rápida, é possível colocar um modelo físico nas mãos do designer dentro de algumas horas.

E, embora o investimento inicial com as impressoras 3D seja maior, depois, o empresário ganhará com a diminuição de tempo de produção dos protótipos e uma mão de obra mais barata. Ou seja, a longo prazo, o investimento se paga e passa a dar lucro para a indústria que tiver adotado a tecnologia.

Quer saber mais sobre novas soluções e tecnologias como a prototipagem 3D para a indústria metalmecânica? Continue acompanhando o nosso canal de conteúdo.

Tecnologia facilita gestão de máquinas e equipamentos na indústria metalmecânica

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Trabalhar com a gestão de máquinas e equipamentos pesados em uma indústria do setor metalmecânico exige uma série de cuidados especiais. Afinal, a possibilidade de algum item importante do chão de fábrica apresentar defeito e comprometer todo o andamento da produção é constante, ainda mais se considerarmos a idade média do parque fabril brasileiro que gira em torno de 20 anos.

Justamente por isso,  o foco desse tipo de gestão deve estar na aplicação de inovações que permitam analisar de maneira simples e rápida se o maquinário está produzindo de acordo com os padrões e as metas pré-estabelecidas. Nesse sentido, tecnologias mais simples, como o monitoramento em tempo real do OEE (Overall Equipment Effectiveness) - indicador que mostra para a empresa o quanto ela está utilizando os recursos disponíveis (máquinas, mão-de-obra e materiais) na produção -, já permitem a detecção de desvios no processo, embora a sua correção seja feita de forma manual.

“Na Manufatura Avançada,  por exemplo, a aplicação mais aprofundada de conceitos como a Integração Máquina-Máquina, que utiliza a inteligência artificial para regular automaticamente os processos e as interações entre equipamentos, evita que seja necessária a intervenção humana para a correção dos desvios. Os próprios algoritmos de controle percebem o problema e atuam para saná-lo. Quando isso não é possível, a produção pode ser até interrompida, evitando a continuidade da geração de defeitos e reduzindo o custo da não-qualidade”, afirma  Jefferson Melo, coordenador de projetos da Fundação Centros de Referência em Tecnologias Inovadoras (CERTI).

Aplicativo máquina parada

Seguindo a tendência apontada pela Manufatura Avançada, o mercado conta, atualmente, com diversas ferramentas de gerenciamento de máquinas e equipamentos (softwares, aplicativos, etc.) para que os profissionais de manutenção possam identificar as deficiências de seus processos produtivos logo no estágio inicial. O aplicativo “Connect Tracbel” , por exemplo, tem se destacado por conta disso.

Lançado no mercado pelo Grupo Tracbel, junto à GX2 Tecnologia, o recurso avisa” o cliente sobre qualquer problema que a máquina cadastrada no app possa apresentar, o que possibilita um atendimento imediato, evitando, assim, desperdício de tempo e dinheiro por parte da indústria.

A tecnologia está disponível para iOS e Android e possibilita que o gestor a utilize até mesmo quando não houver conexão com a internet. Após a instalação do aplicativo no smartphone, a tecnologia fica à disposição, inclusive, para trâmites mais específicos, como a utilização de ligações para a solução dos problemas apresentados. Após a validação pelo Centro de Excelência Técnica Tracbel, todos os procedimentos e ocorrências ficam documentados, servindo para consultas futuras.

Quer saber mais sobre como a tecnologia pode melhorar a gestão de máquinas e equipamentos na indústria metalmecânica? Continue acompanhando o nosso canal de conteúdo e até a próxima.