Você sabe dizer o quanto a sua indústria gasta mensalmente com erros e desperdícios produtivos? Adiantamos que o valor geralmente é bem alto. Por isso, adotar esforços para aumentar o nível de qualidade é essencial. Um exemplo é a adoção da filosofia zero defeito, ou simplesmente Zero D.

Criada nos anos 60 pelo psicólogo norte-americano Philip Crosby e utilizado inclusive pela NASA, o conceito de Zero D é um programa que tem o objetivo de eliminar os defeitos na produção industrial.

Mas, adotar o “Zero Defeitos” não significa que os erros nunca vão acontecer, mas sim que não existirá uma cota de erros admissíveis, e que o objetivo é fazer certo da primeira vez.

Zero Defeitos: O que é?

Desenvolvido durante a Segunda Guerra Mundial, o conceito Zero Defeitos (Zero D) é uma filosofia que tem como objetivo incentivar a adoção de medidas para correção de erros dentro do sistema de fabricação, a fim de atingir a produção ideal. 

Ou seja, essas medidas visam uma produção com erros mínimos, tendendo a zero e, de preferência, na primeira vez, sendo essa a cerne da filosofia zero defeito. 

Este conceito começou a ganhar espaço com o lançamento do livro de 1979, intitulado Quality is Free ou “Qualidade é gratuita”, escrito por Philip Crosby.

No livro, a posição de Crosby era que, onde há zero defeitos, não há custos associados a problemas de má qualidade; e, portanto, a qualidade torna-se gratuita.

Além disso, ao combinar esse conceito com práticas de melhoria contínua nos aproximamos da já tão falada metodologia Lean Manufacturing.

Fazer certo na primeira vez

O conceito de zero defeitos representa uma forma de pensar e fazer que reforçam a noção de que os defeitos não são aceitáveis, e que todos deveriam “fazer as coisas certas na primeira vez”.

Crosby ainda defendia que os defeitos ocorrem porque não há uma gestão eficiente, consequentemente os níveis de retrabalho e desperdício, por exemplo, são muito mais altos. 

O idealizador do Zero D também acreditava que, sem qualidade, os processos tornavam-se mais confusos, dificultando a melhoria contínua e reduzindo a produtividade.

Assim, para Crosby há 4 conceitos que merecem atenção para conquistar o tão necessário Zero D:

  • Qualidade significa conformidade com as exigências do cliente;
  • Desempenho padrão é igual a zero defeitos;
  • Os resultados da Qualidade vêm da prevenção;
  • A qualidade é medida pelo custo da não qualidade.

Diante disso, a busca pelo zero defeito deve ser incansável dentro da indústria. Ela deve ser a meta de todos os níveis hierárquicos da empresa, com todos devendo aplicar métodos e ferramentas para que os resultados sejam fator motivacional na jornada para alcançar a excelência.

Vantagens da adoção da filosofia Zero D

Eliminar defeitos, tempo de inatividade e evitar o retrabalho são desejos inerentes em qualquer empresa industrial, independentemente do seu ramo de atuação. E estes são alguns dos pontos que elevam a importância do Zero D dentro da empresa.

Mas, as vantagens da filosofia Zero D vão muito além destes aspectos.

As principais vantagens do zero defeito se baseiam em:

  • Aumento das receitas;
  • Aumento da satisfação dos clientes;
  • Diminuição dos desperdícios;
  • Processos serão mais eficientes;
  • Incentivo para a melhoria contínua.

Também é interessante ressaltar que o zero defeitos não é uma metodologia. Ou seja, não existe uma sequência de passos estruturados que, quando seguidos, permitirão que qualquer um aplique o conceito.

O que existe são pilares e boas práticas. Estes pontos orientam os gestores e profissionais a direcionarem a produção para uma política de qualidade.

Exatamente por isso, o Zero D é aplicável em qualquer área da indústria: desde a montagem de uma pequena peça ou um foguete até uma campanha de marketing. 

Assim, a ideia central do zero defeito é trazer a mentalidade de sempre adotar ações para que o resultado seja impecável.

Dicas para adotar o Zero D na sua indústria

Como salientamos anteriormente, não há um passo-a-passo para alcançar zero defeitos dentro da indústria. Existem, no entanto, algumas diretrizes e técnicas que devem ser implantadas na indústria para abraçar o conceito Zero D.

Inicialmente é preciso salientar que a implantação da política de zero defeitos exige uma abordagem pró-ativa. Ou seja, se você esperar que as falhas surjam, já é tarde.

Dessa forma, segundo Philip Crosby, a implementação do programa deve se basear nos seguintes passos.

Pessoal Gerencial comprometidos com a Qualidade

Toda a gestão deve estar comprometida com a Qualidade. Para isso, uma política clara deve ser divulgada em que se espera que todos da organização executem suas tarefas conforme os requisitos.

Formação de Times Gerenciais da Qualidade

A finalidade deste time é discutir e patrocinar ações para melhoria da qualidade.

Medição dos Processos

A indústria deve estabelecer medidas para identificar os problemas de qualidade atuais e potenciais, para cada área.

Análise do Custo da Não-Qualidade

Essa avaliação deve levar a organização a identificar onde e quais ações devem ser tomadas para a melhoria da qualidade.

Formação de Cultura da Qualidade

A indústria deve criar uma cultura para a qualidade, conscientizando cada colaborador sobre a importância da qualidade. Uma dica é realizar treinamentos e compartilhamento de informações.

Ações Corretivas

Os problemas encontrados de qualidade devem ser corrigidos rapidamente, de modo que os colaboradores percebam que existe um sistema que realmente promove a melhoria.

Estabelecer um Comitê do Programa Zero Defeitos

Deve ser estabelecido um comitê para avaliar a situação atual e monitorar os progressos e, através de ações de conscientização da necessidade de que todos executem suas funções conforme os requisitos.

Estabelecimento de Metas

Todos os gestores devem encorajar seu pessoal a estabelecer metas de melhoria, com prazos de 30 a 90 dias.

Remoção de Barreiras

Todos os gestores devem orientar seus colaboradores que descrevam barreiras existentes que impedem o trabalho ser feito com qualidade, com a solução ocorrendo em até 24 horas.

Reconhecimento

É importante haver o devido reconhecimento aos participantes que atingem metas ou que tem desempenho notável, de modo a estimular a atuação e engajamento dos demais.

Conselhos da Qualidade

A indústria deve criar “Conselhos da Qualidade”, formados por profissionais da qualidade e líderes, para avaliar e discutir ações de melhoria.

Recomeçar

Após um período de programa (que deve durar de 12 a 18 meses), deve haver um relançamento, com alterações de representantes e times, com o objetivo de recomeçar e dar novo fôlego ao programa.

Diante disso a dica é: adote o Zero D e faça certo da primeira vez, reduzindo os defeitos e pensando no cliente. Essas são posturas que certamente vão tornar sua indústria muito mais competitiva.

Aproveite para conhecer nosso material exclusivo sobre cultura organizacional e sua importância no desenvolvimento da Indústria 4.0.