Pré-usinagem acelera a produtividade da indústria

Aprimorar o processo produtivo colabora diretamente para reduzir os custos na indústria. Para se ter uma ideia, de 35% a 45% dos custos em operação são gerados no momento da usinagem. Portanto, atentar-se à pré-usinagem colabora para preparar as máquinas e ferramentas de maneira correta e, assim, evitar perdas por ociosidade ou por paradas. Otimizar a pré-usinagem requer trabalhar 3 pontos-chave: a fixação da peça, a preparação da ferramenta e a fixação da mesma. Ao ganhar mais produtividade nesse momento, a usinagem também será melhor planejada e poderá se tornar até 40% mais produtiva. Siga com a leitura e veja o que pode ser feito para otimizar cada um destes 3 pontos a seguir. 1. Fixação da peça A fixações precisam ter mais rigidez para que possam estar adequadas às ferramentas de cortes moderna. Normalmente, a peça é fixada por meio de morsas, porém, neste processo há um tempo elevado de setup. Atualmente, é possível contar com tecnologias de fixação que permitem reduzir os custos de produção, diminuindo o tempo de setup. O bloco e a mesa de fixação magnéticas, por exemplo, podem ser uma boa opção para a fixação da peça em CNC ou máquinas convencionais. Com eles, a precisão geométrica e dimensional aumenta, garantindo repetibilidade nos processos na usinagem, sem a necessidade de eletricidade. Outra opção são os blocos modulares de fixação, também conhecidos como zero point. Apesar de ainda serem uma novidade, a tecnologia permite a montagem como peças de Lego, facilitando encontrar a posição ideal para encaixar a peça em ângulos diferenciados. 2. Preparação da ferramenta A preparação da ferramenta é a segunda etapa da pré-usinagem. Ela demanda que a medição seja realizada de maneira correta e detalhada. Normalmente, a atividade demanda muito tempo e abre margem para erros no momento de transferir os dados para os controles da máquina. Resultando, assim, em desperdícios e atrasos na produção. Cada parâmetro pode ser medido de diversas maneiras. No entanto, o uso de um presetter para esses processos é a metodologia mais recomendada, pois economiza um tempo significativo durante o processo de configuração. Ao mesmo tempo em que ajuda a eliminar erros e melhorar a repetibilidade das operações de usinagem. É importante dizer que o presetter deve ter alto grau de precisão para que as medidas estejam corretas. Além disso, as máquinas de pré-ajuste precisam ser fáceis de usar para minimizar erros. 3. Fixação da ferramenta A fixação da ferramenta garante que os acabamentos fiquem consistentes e estáveis. Além disso, a atividade é responsável por prolongar a vida útil da ferramenta, aumentar a precisão da peça e otimizar a produtividade na pré-usinagem. Um bom fixador de ferramenta não reduz a eficiência da concentricidade ou da força de fixação entre o fuso de uma máquina e uma ferramenta de corte. Além disso, ele deve manter a padronização dos mandris e os fixadores devem ser balanceados perfeitamente como os fusos nos quais são montados. Vale dizer que falta de balanceamento leva a diversos problemas potenciais que afetam a repetibilidade de qualquer operação de usinagem. E inspecionar conjuntos antes da colocação na máquina pode reduzir as variações no processo de usinagem em até 50%. As fixações de alta tecnologia garantem uma vida útil da ferramenta maior que fixadores comuns e mais baratos. Assim, um cone ideal para a usinagem de uma peça, por exemplo, irá contornar desbalanceamentos, assegurando maior qualidade de usinagem, principalmente acabamentos. Para contribuir com o avanço da indústria, a AllMáquinas, uma empresa do Grupo Alltech, dispõe de uma ampla linha de máquinas operatrizes para o mercado de usinagem, como centros de usinagem, tornos, fresadoras e injetoras. Está atualmente entre as três maiores importadoras de centros de usinagem do Brasil, trabalhando com os maiores fabricantes de máquinas de Taiwan, China, Coréia, Japão e República Tcheca. *Este é um Publieditorial sob responsabilidade de ALLTECH