La industria ha cambiado gradualmente su manera de producir. Y la digitalización es la principal influencia para este progreso, incluso con relación al monitoreo de los equipos y la toma de decisiones. 

Buena parte de las plantas fabriles, hoy en día, comprende sensores, IoT, automatización e IA. Tal escenario, sin embargo, exige una modernización que va más allá de las máquinas; pasa por el mantenimiento 4.0, cuyo objetivo es acompañar la evolución tecnológica. Y la finalidad está en la conversión de los datos en productividad. 

¿Pero y los profesionales de la industria? ¿Están preparados? 

Según Igor Silveira, CEO y cofundador de Melvin, la IA logra señalar posibles fallas antes de que ocurran, pero sus programas no deciden solos qué hacer con la respectiva información. “Dependen de profesionales que entiendan tanto de mantenimiento como de gestión de datos. Y ese tipo de especialista todavía es raro en el mercado”. 

A propósito, la Encuesta de Innovación (PINTEC) divulgada por el IBGE señala que el 84,9% de las industrias brasileñas ya utilizan, al menos, una tecnología avanzada. En la lista destacan automatización, IoT o IA. Este avance tiende a ampliar la capacidad de monitoreo de las operaciones, así como a crear una nueva demanda de profesionales capaces de transformar grandes volúmenes de información en decisiones de mantenimiento. 

Era del mantenimiento predictivo 

La combinación entre IA y mantenimiento industrial permite un seguimiento continuo de las condiciones de los equipos. El hecho es que los sensores pueden recopilar información como vibración y temperatura, mientras que los sistemas inteligentes identifican patrones que pueden indicar una posible falla en el futuro. 

De acuerdo con Eymar Barroso, CSO y también cofundador de Melvin, se trata de un proceso que fortalece las estrategias de mantenimiento predictivo, de modo que reduce la dependencia de intervenciones basadas únicamente en calendarios o en la percepción de los técnicos. Sin embargo, la tecnología no excluye la necesidad de la mano de obra y el conocimiento humano. 

Es decir, cuantos más datos posee la industria, mayor es su necesidad de contar con alguien calificado para interpretarlos. “De nada sirve que la empresa invierta en sensores y software si el equipo no sabe interpretar lo que eso está mostrando”, alerta el especialista a los lectores del portal A Voz da Indústria. 

¿Cómo implantar el mantenimiento 4.0? 

Las operaciones de la industria deben asociar sus objetivos con la adopción de herramientas digitales, según explican los especialistas de Melvin. Esto significa que, además de la instalación de sensores y la contratación de software, es fundamental estructurar los procesos para que sean capaces de aprovechar la información recopilada. 

Ellos creen que la automatización industrial tiende a contribuir al monitoreo de los activos, al mismo tiempo que los sistemas de IA apoyan la identificación de anomalías y tendencias. Y, para que el flujo en cuestión funcione, es necesario que haya una plena conexión entre la tecnología, la gestión de activos, los indicadores de desempeño y la planeación del mantenimiento. 

“El sector industrial está pasando por un cambio importante, y el mantenimiento necesita acompañar esa evolución. No basta con tener la herramienta más avanzada, es necesario tener gente preparada para usar esa herramienta a favor de la operación”, refuerza Igor. 

Para él, toda esta implementación pasa, incluso, por la preparación de todos los profesionales de los equipos. Es decir, los especialistas en mantenimiento necesitan comprender el funcionamiento de los equipos y también los conceptos relacionados con datos, confiabilidad y análisis de información. 

Entre los conocimientos señalados por los cofundadores de Melvin como relevantes para este nuevo escenario se encuentran la gestión de activos, la confiabilidad, la planeación y control del mantenimiento, los indicadores de desempeño, el mantenimiento predictivo, RCM y FMEA. 

Tecnología y calificación profesional 

La transformación digital de la industria modifica también el perfil de los profesionales del mantenimiento. El conocimiento técnico sigue siendo indispensable, pero ahora debe combinarse con la capacidad analítica y el dominio de las nuevas herramientas digitales. 

Es justamente en esa intersección entre tecnología y aprendizaje donde se encuentra uno de los principales desafíos del mantenimiento 4.0. 

Los sensores pueden indicar un cambio de comportamiento en un equipo, así como los algoritmos pueden reconocer patrones y los sistemas pueden generar alertas. Pero la decisión sobre cómo actuar depende de profesionales preparados para evaluar el contexto y definir la estrategia adecuada.