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4 ações ajudam a reduzir o consumo de água na indústria metalmecânica

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O Brasil ainda conta com uma boa capacidade hídrica. Afinal, grande parte da maior reserva subterrânea de água doce do mundo está por aqui. Apesar disso, à medida que a população cresce, o consumo desse recurso também aumenta.

Algumas regiões do País vivem crises de abastecimento há anos ou sofreram recentemente com a escassez de seus reservatórios, como é o caso do sertão nordestino e de São Paulo, respectivamente. Diante disso, a preocupação com o uso eficiente da água vem ocupando um lugar cada vez mais de destaque nas estratégias competitivas das indústrias.

“Reduzir o consumo de água ajuda a diminuir, também, a exposição das indústrias ao risco eminente da sua finitude e ao racionamento feito pelo Estado. Além disso, torna o processo produtivo mais eficiente e também gera uma contribuição para a sociedade, pois aquela água que não está sendo captada pela indústria estará disponível para qualquer outro usuário ou para o meio ambiente”, explica Percy Soares, coordenador da Rede de Recursos Hídricos da Confederação Nacional da Indústria (CNI).

Normalmente, na indústria, a água é utilizada para refrigeração de instalações e equipamentos, limpeza e preparação de produtos, arrefecimento, aplicação de tinta e corantes em produtos, entre outros processos.

A viabilidade técnica e tecnológica para reduzir o consumo de água, ou mesmo substituí-la, não é o problema. “O maior desafio para a indústria, no entanto, é a viabilidade econômica desse investimento, podendo variar em função da região ou do nível de escassez de água”, afirma o especialista da CNI.

Conheça, a seguir, as principais ações que podem ajudar as indústrias no desafio de reduzir o consumo de água.

1- Mapeamento do uso da água

Antes de qualquer investimento, é fundamental que seja feito um levantamento sobre o consumo da água na indústria. Para isso, é necessário contar com mão de obra qualificada para fazer a manutenção dos equipamentos e o monitoramento do uso do recurso.

A instalação de medidores de pressão e de fluxo de água, por exemplo, pode ajudar a identificar eventuais vazamentos em tubos, juntas e válvulas. A partir desse estudo, é possível identificar pontos de perda, boas práticas de redução de consumo e possíveis fontes alternativas de água.

Existem no mercado vários equipamentos e tecnologias que reduzem significativamente o uso da água no âmbito industrial. A simples instalação de torneiras com arejadores, que têm a função de misturar ar à água, diminuindo o fluxo, mas mantendo a sensação de volume, pode reduzir o consumo de água em até 80%.

É importante, ainda, estipular metas para a redução do consumo e criar uma cultura entre os colaboradores sobre a importância da economia. Uma dica é criar premiações para aqueles que sugerirem soluções inovadoras para reduzir o consumo de água na empresa.

2 - Soluções a gás 

Conhecido popularmente como “gelo seco”, o dióxido de carbono pode ser um substituto da água na limpeza de máquinas e equipamentos industriais. O jateamento com gelo seco, por exemplo, é um processo eficiente e viável para remoção de tintas, óleos, graxas, poeiras, entre outras substâncias.

Além de não deixar resíduo, o processo de limpeza não é abrasivo e nem conduz eletricidade. A solução reduz o consumo de água e também pode facilitar a logística da operação, evitando a necessidade de desmontar maquinários inteiros para que a limpeza seja feita.

No segmento da construção, o nitrogênio pode ser uma solução criogênica para acelerar o processo de resfriamento do concreto, evitando rachaduras e outros tipos de fissuras em grandes obras. Na forma convencional, o resfriamento aconteceria mediante o uso de gelo, o que demanda tempo, necessidade de aplicação manual e grande desperdício de água.

3 - Reuso da água

É incorreto acreditar que todos os processos industriais exigem o uso de água potável. Sempre que possível, a água não potável pode e deve ser utilizada na indústria, como no sistema de combate a incêndios ou no ajuste de pH, por exemplo. A captação da água da chuva também é uma forma de reaproveitar o recurso.

Além disso, é necessário adotar medidas para que a água seja aproveitada mais de uma vez em diferentes processos industriais. De acordo com a CNI, setores como o siderúrgico, automobilístico e de máquinas e equipamentos já reutilizam mais de 90% da água que consomem.

A instalação de torres de refrigeração para a reciclagem, com um circuito de refrigeração eficiente, também pode economizar até 25% do consumo total.

4 - Tratamento de água

É de praxe que a indústria devolva para a natureza a maior parte da água que consome. Para isso, é necessário que exista um sistema de tratamento eficiente antes do descarte. Alguns setores conseguem devolver para o ambiente a água mais limpa do que quando retiraram dos mananciais. O dióxido de carbono, por exemplo, tem se tornado uma solução ecológica para o tratamento da água e de efluentes, como alternativa aos ácidos minerais, substituindo produtos químicos utilizados na redução de pH, com maior precisão e sem impactar o meio ambiente.

Na forma de gás industrial, o oxigênio pode substituir o ar no tanque de aeração para maximizar a capacidade de tratamento da água, reduzindo as emissões de COVs (compostos orgânicos voláteis), odor e a espuma. Em caso de mau tempo, falta de energia, carga excessiva, vazamentos e manutenção de plantas, o oxigênio pode ser uma solução emergencial para aeração temporária e até a solução do problema.

O oxigênio também pode ser usado como gás para gerar ozônio e promover a desinfecção da água. Com ele, é possível evitar os resíduos químicos e, ao mesmo tempo, controlar o crescimento de micróbios indesejáveis em sua operação.

Quer saber mais sobre como reduzir o consumo de água na indústria metalmecânica através de soluções em gás e tecnologias?  Continue acompanhando nosso canal de conteúdo e até a próxima!

FEIMEC 2020

Gestão da demanda e previsão na indústria: por que fazer?

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Atualmente, prever a intensidade da demanda por produtos manufaturados é algo desafiador para indústrias de qualquer segmento. Diversos fatores, como modismo, crises econômicas, concorrência internacional e inovação, contribuem para que ocorram picos e baixas de consumo de produtos ao longo do ano.

Justamente por isso, investir na chamada gestão da demanda e previsão é fundamental para o gestor da indústria que busca analisar e antever ao máximo as oscilações mais comuns de mercado, evitando que ocorra, assim,  excesso ou falta de produtos em seu estoque.

A metodologia permite que a indústria alcance melhores índices de desempenho, como menos produtos estocados, maior disponibilidade de produtos no local e horário certos, além de um equilíbrio sustentável entre a produção e os níveis de estoque.

“No caso de pequenas e médias empresas, que não dispõem de elevado capital de giro, não é possível ter custos passivos de uma grande quantidade de produtos em estoque, devido à baixa de consumo. Por outro lado, elas também não têm capacidade produtiva ociosa que lhes permita, rapidamente, repor os produtos em estoque devido à elevação do consumo de um determinado item, por isso a gestão torna-se tão importante”, esclarece Regis Reis, professor do curso de Engenharia de Produção da Universidade Metodista de São Paulo.

Confira, a seguir, outros motivos pelos quais é preciso adotar a gestão da demanda e previsão na cadeia de produção do setor industrial.

A gestão da demanda e previsão na prática

A gestão da demanda e previsão é um componente pequeno, mas importante, dentro da indústria metalmecânica. Se feita de forma incorreta, afeta toda a organização e os serviços prestados, mas se for aplicada com qualidade, pode economizar dinheiro e aumentar os lucros das empresas do setor.

Alguns empresários acreditam, erroneamente, que o orçamento anual de receitas é o mesmo que a demanda projetada, mas não é.

Esse conjunto de dados não é suficiente para ajudar a determinar o momento das vendas e planejar melhor a produção, os financiamentos e a mão de obra. Por isso, organização e profundo conhecimento do mercado em que atuam são as melhores práticas para que o empresário do setor metalmecânico possa fazer uma gestão da demanda de forma eficaz.

Tirando os casos em que ocorrem crises não previstas de mercado, ou o lançamento de produtos inovadores que tornam rapidamente obsoletos outros produtos, a gestão da demanda pode ser realizada de modo bastante equilibrado, principalmente com a ajuda de um software de gestão, capaz de dar respostas imediatas, em tempo real, de tudo o que acontece no ambiente industrial.

A necessidade de um software de gestão

“Uma vez alimentado com informações iniciais sobre o produto, o software deve ‘rodar’ tudo que envolva a circulação do item na empresa como, por exemplo, o monitoramento de um pedido, a solicitação de matéria-prima, a baixa de uma matéria-prima do estoque, a transformação dela em produto e a sua expedição. Em paralelo, o software faz todo o giro relacionado ao custeio industrial, à demanda de mão de obra para aquela quantidade especificada de produção, ao controle de compras de componentes, entre outros”, explica Clodoaldo Lazareti, professor mestre em ciência do Centro Universitário ENIAC.

Além disso, ferramentas de TI nas áreas de data warehouse (banco de dados organizado para dar suporte à tomada de decisões estratégicas da empresa) e business intelligence (processo de coleta, organização, análise, compartilhamento e monitoramento de informações que oferecem suporte a gestão de negócios) são de extrema importância nesse contexto.

“O problema é que poucas empresas possuem massas de dados organizadas que possam ser utilizadas nesse processo, sendo, em geral, grandes corporações as que dispõem de departamentos de TI organizados há décadas”, afirma Regis Reis.

Quer saber mais sobre técnicas de gestão da demanda e previsão para a sua indústria do setor metalmecânico? Continue acompanhando o nosso canal de conteúdo e até a próxima!

Desvende os mitos e as verdades da digitalização na indústria

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A digitalização na indústria metalmecânica é um tema ainda relativamente novo para uma parcela considerável dos gestores da área, tanto que, diante da necessidade de inovar e empreender no setor por meio da adoção do conceito da Manufatura Avançada, mitos e verdades se misturam, gerando bastante confusão.

De acordo com Marcelo Prim, gerente-executivo de Inovação e Tecnologia do SENAI, a principal questão a ser desmistificada é o foco dado às tecnologias. Ao tentar explicar o que é a Manufatura Avançada, muitos especialistas utilizam como exemplo para o empreendedor brasileiro recursos tecnológicos (manufatura aditiva, a inteligência artificial, a robótica colaborativa, e as células flexíveis de manufatura, por exemplo) utilizados por países com alta densidade e maturidade industrial.

“Mas, na verdade, essas tecnologias avançadas foram adotadas para aumentar ainda mais a produtividade das indústrias de lá. Isso porque muitos desses países (especialmente o Japão, a Alemanha e os Estados Unidos) já implementaram técnicas menos avançadas, como a manufatura enxuta (lean manufacturing) em sua exaustão, buscando aumentar a produtividade. E para se manterem competitivas no mercado internacional, buscam técnicas mais avançadas”, afirma o especialista.

Portanto, para ajudá-lo a descobrir qual é o correto panorama sobre a digitalização industrial no setor metalmecânico, mostraremos, a seguir, o que é mito ou verdade nesse contexto. Confira!

Mito: a Manufatura Avançada já é uma realidade

Apesar de já existirem iniciativas promissoras para a convergência de diversas tecnologias em prol do aumento da produtividade e da competitividade na indústria metalmecânica, ainda é exagerado dizer que o mundo inteiro já implantou a 4ª Revolução Industrial. Em muitos lugares, incluindo o Brasil, a Manufatura Avançada ainda é mais um conceito do que um padrão já estabelecido e amplamente adotado.

Muitas indústrias estão adotando, gradualmente, máquinas e softwares específicos para resolver problemas em suas linhas produtivas. Mesmo em países como Estados Unidos e Alemanha, que investem em Manufatura Avançada desde 2011, não é possível dizer que a Indústria 4.0 esteja totalmente implantada. Ainda existem inúmeros desafios técnicos a serem resolvidos.

Mito: equipamentos antigos precisam ser substituídos

A Indústria 4.0 está impulsionando o conceito de interoperabilidade, que é a capacidade de máquinas, softwares e humanos se comunicarem entre si, com uma mesma linguagem. Dessa forma, equipamentos antigos não precisam, necessariamente, ser substituídos. Habilitar a comunicação e coletar dados de processos de máquinas já existentes é possível e mais fácil e barato do que substituir imediatamente todos os equipamentos por opções mais novas.

Verdade: a Indústria 4.0 está em fase inicial nas empresas brasileiras

Apenas 9% dos gestores de indústrias brasileiras acreditam ter, hoje, um nível avançado de digitalização em diferentes áreas de suas empresas. Um estudo da PwC mostrou que o percentual brasileiro é baixo e fica mais expressivo quando comparado à média global ou a países do mesmo bloco.

No México, por exemplo, 40% das empresas já acreditam estar em um nível avançado de digitalização. A distância dos países do BRICS (nome dado ao conjunto econômico de países emergentes, formado atualmente pelo Brasil, Rússia, Índia, China e África do Sul) também é grande: África do Sul e Índia, com 27%, e China, com 40%.

Mito: a adoção da tecnologia é cara

Ainda existe a cultura de que as soluções tecnológicas da Manufatura Avançada são muito caras para a realidade nacional, pois elas precisam ser importadas.

Na verdade, elas podem ser desenvolvidas por aqui e de forma mais acessível para as pequenas e médias empresas. É preciso que a indústria faça parcerias com startups e universidades para o desenvolvimento de novas tecnologias para incorporá-las em velhos processos.

A questão que se coloca ao Brasil é definir o conjunto de técnicas avançadas que ajudaria a indústria nacional, a se tornar mais produtiva. Não seria, necessariamente, o mesmo conjunto de outros países, mas, sim, técnicas direcionadas às necessidades da indústria do Brasil neste momento.

A verdade é que a digitalização industrial é uma tendência global bastante forte e, sendo bem adaptada à realidade, aos recursos e às necessidades locais, pode trazer diversos benefícios a todos os setores.

No entanto, é mito que essa revolução precisa ser feita “da noite pro dia” e que é excessivamente onerosa. Para ser sustentável e trazer resultados, muitas indústrias estão inovando e adotando a digitalização de modo gradual, com o aproveitamento de recursos já existentes e priorizando tecnologias que aderem melhor ao que precisa ser imediatamente melhorado em seus processos internos, gerando, assim, maior rentabilidade e otimização.

 

Quer saber mais sobre a aplicação da Manufatura Avançada no setor metalmecânico? Continue acompanhando o nosso canal de conteúdo e até a próxima! 

 

Faça nosso checklist e analise a eficiência energética na sua indústria

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A busca pela eficiência energética não se aplica apenas a grandes indústrias. O conceito é bastante amplo, sendo aplicável em todos os portes e segmentos industriais que utilizam eletricidade e qualquer outra fonte de energia. O uso planejado do recurso traz para o empresário diversos benefícios, relacionados, principalmente, à redução de custos e ao aumento da produtividade de motores e outros equipamentos.

Em um primeiro momento, o consumo industrial pode ser acompanhado a partir da análise da fatura mensal apresentada pelas concessionárias, embora um acompanhamento mais aprofundado seja necessário, por intermédio da leitura diária ou semanal de medidores de consumo instalados em diversos locais, como seções, galpões, circuitos e, até mesmo, nas máquinas.

“É importante, também, verificar se a demanda contratada é a ideal, por meio de uma análise do perfil de consumo da empresa nos últimos 12 meses, e se existe um consumo muito reativo (fator de potência baixo), que pode ser corrigido por meio de um banco de capacitores. Em uma segunda análise, deve-se fazer a verificação/substituição de motores e lâmpadas por opções mais eficientes, assim como a verificação de vazamentos nos compressores, no ar-condicionado e em outros equipamentos”, afirma Antônio Bento, CEO da IBS-Energy.

Análise de eficiência energética: checklist dos principais pontos de perda

Um bom plano de operação e manutenção das instalações elétricas pode representar uma economia significativa de energia para a indústria. Dessa forma, para garantir a continuidade da produção e a segurança dos equipamentos, pontos importantes devem ser sempre avaliados. “Não podemos esquecer que o uso da energia eficiente passa, também, pela conscientização das pessoas, e isso deve ser implantado como uma cultura da empresa”, ressalta o especialista.

Confira, a seguir, os principais pontos de perda de energia nas indústrias para neutralizá-los e garantir a eficiência energética da sua empresa.

1. Instalações elétricas

Quando falamos em instalações elétricas, as perdas mais significativas ficam por conta do efeito Joule, que nada mais é do que a passagem de corrente elétrica através de condutores, responsável por causar o aquecimento em transformadores, condutores, motores, lâmpadas etc.

Também existem as perdas por histerese, que acontecem quando ocorre a imantação remanescente do ferro em todos os circuitos magnéticos submetidos a campos alternados, assim como as perdas causadas pelas correntes parasitas induzidas, chamadas de correntes de Foucault. 

2. Energia ativa e reativa

Embora a energia ativa seja aquela que, efetivamente, produz o trabalho, a reativa é indispensável para produzir o fluxo magnético necessário para o funcionamento de motores, transformadores e outros equipamentos.

Em cada uma dessas energias existe uma corrente, também ativa e reativa. Ambas se somam vetorialmente e formam a chamada corrente aparente, que acaba por percorrer os diversos condutores do circuito, provocando aquecimento e gerando perdas por efeito Joule.

3. Transformadores

Nem todas as indústrias utilizam transformadores, mas naquelas que utilizam, dependendo da construção do transformador e do seu regime de funcionamento, podem ocorrer perdas significativas de energia.

Elas podem acontecer no circuito magnético por histerese, por correntes de Foucault e, até mesmo, por efeito Joule,  provocando o aquecimento e o comprometimento da eficiência energética da empresa.

4. Circuitos de distribuição

Não haverá perda se os disjuntores, as chaves seccionadoras e chaves fusíveis estiverem em boas condições operacionais, além de dimensionados adequadamente para as correntes que por eles circulam.

A atenção maior deve ficar concentrada nos cabos condutores, pois as perdas são mais significativas e, por isso, devem ser analisadas criteriosamente.

5. Motores elétricos

A participação dos motores elétricos no consumo industrial é expressiva, principalmente os trifásicos. O principal parâmetro a ser analisado é a potência nominal do motor, que deve ser sempre adequada para o serviço ao qual se destina. Potências muito superiores ao necessário resultam em desperdícios de energia e perda de eficiência energética.

6. Iluminação

Geralmente, a iluminação tem uma parcela pequena no consumo total de energia de uma indústria, mas também pode ser utilizada de forma mais eficiente. Para isso, é preciso considerar um melhor aproveitamento da luz natural, além de buscar níveis de iluminação adequados e determinar as áreas efetivas de utilização desse recurso.

7. Equipamentos de aquecimento

Apesar de serem muito eficientes, fornos elétricos, estufas e sistemas de geração de calor podem apresentar perdas significativas de energia para a indústria metalmecânica. As características construtivas do equipamento, carregamento, aplicação, manuseio da carga, tempo e temperatura e como essas variáveis influem no resultado prático do equipamento devem ser consideradas.

8. Equipamentos de resfriamento

É possível obter melhorias de rendimento em todos os sistemas de refrigeração ao fazer uma melhor regulagem de termostatos, verificar o bom funcionamento e a limpeza de válvulas, além de manter, para cada trocador de calor de processo, o fluxo correto de água gelada.

Quer saber mais sobre como sua indústria pode economizar energia e obter maior eficiência energética nos processos produtivos? Continue acompanhando o nosso canal de conteúdo e até a próxima. 

Vantagens e desvantagens do Sistema de Manufatura Flexível na indústria metalmecânica

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O processo de implantação de Sistemas de Manufatura Flexíveis  (SMF) pode ser uma tarefa desafiadora para a indústria metalmecânica, mas também bastante promissora. Isso porque, conforme falamos anteriormente por aqui, eles são capazes de produzir uma grande variedade de peças e produtos por meio de um único equipamento e software.

“Os sistemas controlados por computador podem refazer a mesma peça repetidamente e disponibilizar um grande número de ferramentas para a programação”, afirma André Marcon Zanatta, diretor de inovação do Instituto SENAI de Inovação em Sistemas de Manufatura.

Sua aplicação no dia a dia, contudo, requer um planejamento extenso, que envolve a criação de projetos e cronogramas minuciosamente detalhados. Além disso, a tecnologia exige funcionários altamente qualificados para operar e fazer a manutenção dos equipamentos, assim como a compra ou a adaptação das máquinas utilizadas, o que pode se tornar oneroso, dependendo do ramo de atuação da indústria e da sua escala produtiva.

Apesar disso, um Sistema de Manufatura Flexível pode ajudar a indústria do setor metalmecânico a economizar dinheiro a longo prazo. Isso porque reduz custos operacionais - graças à sua capacidade de se adaptar às mudanças de produtos defeituosos -,  promove uma melhor logística de tempo e de outros recursos, além de exigir menos trabalhadores para operá-lo, em comparação com outros sistemas de fabricação, economizando, assim, custos de mão de obra.

Mas o maior benefício desse tipo de recurso fica mesmo por conta da possibilidade de tornar a indústria mais eficiente. Se algo dentro do processo mudar, ele permite adaptar facilmente os equipamentos e manter a produção fluindo, evitando atrasos e gargalos. Isso ajuda a criar tempos de produção mais rápidos que ajudam a garantir o aumento do atendimento das demandas do cliente e a sua satisfação.

Por isso, podemos concluir que um Sistema de Manufatura Flexível, apesar de ser custoso no início, tem potencial para ajudar as indústrias a criarem produtos melhores e a se tornarem mais eficientes, aumentando suas receitas ao longo do tempo.

E você, já implantou os Sistemas de Manufatura Flexíveis (SMF) na sua indústria? Compartilhe a sua experiência nas redes sociais e até a próxima! 

Você sabe o que são Sistemas de Manufatura Flexíveis? Entenda

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Projetados para reagirem e se adaptarem às diversas mudanças nos processos industriais, incluindo falhas, esperadas ou não, Sistemas de Manufatura Flexíveis (SMF) - ou Flexible Manufacturing System (FMS) em inglês -, são, basicamente, sistemas de produção altamente automatizados, capazes de produzir uma grande variedade de peças e produtos por meio de um único equipamento e software. Eles fornecem uma série de benefícios de produção e ajudam as empresas a alcançarem o sucesso em seus negócios.

Confira, a seguir, os detalhes do conceito da manufatura flexível e sua aplicação na indústria metalmecânica.

O conceito da manufatura flexível

O conceito do Sistema de Manufatura Flexível surgiu na Grã-Bretanha, em 1960, e a sua primeira aplicação aconteceu sete anos mais tarde, nos Estados Unidos. Os primeiros sistemas executavam a manufatura de famílias de peças, utilizando máquinas-ferramentas de controle numérico.

“Hoje, cada vez mais, os consumidores querem produtos customizados, por isso, os lotes estão menores e o ciclo de vida mais curto. Os segmentos automotivos, têxtil, de calçados, eletrodomésticos e eletroeletrônicos estão sendo mais exigidos na direção de sistemas flexíveis de manufatura”, afirma André Marcon Zanatta, diretor de inovação do Instituto SENAI de Inovação em Sistemas de Manufatura.

Subsistemas do SMF

Os Sistemas de Manufatura Flexíveis (SMF) apresentam, ao menos, três subsistemas. São eles:

  • Sistema de Armazenamento e Processamento de Materiais: equipamentos automatizados ou robotizados que fornecem e gerenciam materiais;
  • Sistema de Processamento: grupo de máquinas com comando numérico (CN) ou comando numérico computadorizado (CNC);
  • Sistema de Controle Computadorizado: realiza o controle operacional do conjunto.

Em algumas plantas industriais, os equipamentos podem ser programados manualmente, produzindo uma peça por vez, toda vez que forem programados, apresentando restrições no número de características que podem ser reproduzidas. Por isso, é mais adequado que o sistema seja controlado por um computador e monitorado por meio de um processo totalmente automatizado.

Quer saber mais sobre os Sistemas de Manufatura Flexíveis (SMF) na indústria metalmecânica? Continue acompanhando o nosso canal de conteúdo. 

Ameaças virtuais comuns em sistemas cyber-físicos da indústria digital

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O setor metalmecânico tem buscado muito fortemente a automação de seus processos por meio da tecnologia implícita no conceito da Manufatura Avançada, por meio da adoção de sistemas cyber-físicos que são capazes de fazer máquinas e humanos se comunicarem entre si por meio da Internet das Coisas e da Internet, mas também de aumentar, consideravelmente, o risco de um ataque cibernético aos equipamentos inteligentes e às redes de suprimentos das indústrias.

Além disso, o fato de boa parte dos softwares utilizados em sistemas industriais apresentar vulnerabilidades críticas que, muitas vezes, demoram para ser corrigidas pelos fabricantes ou percebidas pelos gestores das empresas, tornam o cenário ainda mais propício a perigos.

“Em 2016, registramos 75 vulnerabilidades críticas em sistemas ICS (Sistema de Controle Industrial), sendo que 58 delas foram consideradas críticas e apenas 30 corrigidas pelos fabricantes”, afirma Fabio Assolini, analista sênior de segurança da Kaspersky Lab.

Vale lembrar que sistemas industriais são qualquer solução inteligente que envolva alguma forma de automação e que dependa de sistemas computadorizados para funcionar.

Confira, portanto, os ataques que oferecem mais riscos às indústrias do setor.

Ataques de malware

Como a maioria dos sistemas industriais são construídos com base no Windows, eles podem ser afetados por malware comum, do dia a dia, que se dissemina geralmente por unidades removíveis (pendrive, HD externo), em rede (pastas ou unidades compartilhadas) ou até mesmo pela internet, para sistemas conectados.

“Sabemos de diversas empresas que tiveram sua produção industrial comprometida por várias horas devido a ataques de ransomware, e esta é, atualmente, a maior ameaça de malware comum que pode atingir esses sistemas. Cerca de 22% dos sistemas conectados e analisados por nossa equipe já sofreram ataques de malware por estarem online; 10,9% sofreram ataques de malware vindos de unidades removíveis; e 8,1% por e-mail, os mesmos vetores de ataques que podem atacar qualquer sistema computadorizado no mundo”, afirma o especialista da Kaspersky.

Ataques de sabotagem

Estes são mais elaborados e utilizam as vulnerabilidades presentes no software usado pelo sistema industrial. De fato, existem ataques de sabotagem realizados por funcionários, porém outros são feitos usando malware bastante complexo, cujo objetivo é alterar o funcionamento do sistema industrial, causando danos aos equipamentos ou na programação deles.

Ataques de phishing

Apesar de menos complexos, geralmente são usados para roubar credenciais de acesso. Com esses dados, fica mais fácil para um cibercriminoso fazer um ataque de sabotagem.

Quer saber mais sobre as ameaças virtuais mais comuns para proteger os sistemas virtuais da sua indústria? Continue acompanhando o nosso canal de conteúdo e até a próxima. 

Jacto exalta a participação no Estande Temático

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A EXPOMAFE, realizada em maio passado, se destacou como uma feira inovadora. Dentre vários eventos e atividades inéditas, salienta-se o destaque dos dois Estandes Âncoras, o Temático e o Demonstrador da Manufatura Avançada, que se perpetuarão como marcas para futuros eventos.

No caso do Estande Temático “Tecnologia a serviço do agricultor”, que teve como parceira a empresa Jacto, cumpre informar que o resultado atingido foi coroado por um enorme êxito, determinado pelo elevado nível tecnológico do projeto e por ele ter demonstrado a importância das máquinas-ferramenta para o setor agrícola, conforme afirma Wanderson Tosta, Diretor de Marketing da Jacto.

“Participar da EXPOMAFE 2017 foi um desafio e uma satisfação. Fomos convidados a compor o estande temático, um importante espaço de demonstração da evolução da indústria de manufatura, o que era uma responsabilidade bastante grande, pois tínhamos o desafio de realizar ali uma mostra real das mudanças ocorridas ao longo do tempo na indústria da qual somos parte. 

Para colaborar com esse histórico, elaboramos uma linha do tempo com os principais destaques e as inovações do setor, ocorridos nos quase 70 anos da Jacto. A linha do tempo foi  composta por painéis e recursos visuais, como vídeos dos processos de fabricação e montagem, além da exposição de algumas peças manufaturadas por diferentes processos, que juntas poderiam ilustrar as várias fases da Jacto.

Por isso, expusemos, também, alguns equipamentos históricos, feitos pelo Sr. Shunji Nishimura, fundador da Jacto, além dos pulverizadores costais, desde as suas primeiras versões, que originalmente eram de acionamento manual, até os mais modernos, que funcionam à bateria. Destacamos, também, para compor essa parte de exposição de tecnologias, o pulverizador automotriz Uniport 3030, equipamento que inaugurou novas tecnologias neste tipo de máquina, além do pulverizador Condor 800 AM 18, tradicional equipamento da empresa voltado para o pequeno e médio produtor, que agora conta com tecnologias de agricultura de precisão.

Tivemos muitos parceiros na idealização e concretização do estande e ficamos bastante satisfeitos com os resultados, mais ainda por termos  marcado nossa presença de forma tão especial, em um importante evento do setor”.

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Modernização aumenta riscos de ameaças virtuais aos sistemas digitais da indústria

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A Manufatura Avançada, também chamada de 4ª Revolução Industrial, traz uma série de inovações que podem promover o crescimento e o aumento da competitividade entre as empresas do setor metalmecânico, assim como criar um novo risco operacional para os equipamentos inteligentes e suas redes de suprimentos.

Afinal, com a indústria cada vez mais digitalizada, o risco de um ataque cibernético passa a ser mais significativo, podendo provocar atrasos produtivos e, até mesmo, uma paralisação completa das linhas de produção. Por isso, a segurança nas operações contra ameaças virtuais é fundamental.

Uma pesquisa realizada pela consultoria Marsh & McLennan Companies comprova muito bem isso. O estudo estimou que a violação de dados de empresas vai gerar perdas financeiras de UDS 2,1 trilhões no mundo até 2019. Além disso, conforme apontado pela Allianz Risk Barometer 2017, os incidentes ocorridos no mundo virtual estão em terceiro lugar no top 10 de riscos para as empresas brasileiras.

“Acredito que a maior lacuna e o maior problema dos administradores de sistemas industriais é a falta de conhecimento por parte dos funcionários. Achar que eles nunca serão afetados por ciberataques e acreditar que o simples fato de o sistema estar isolado da rede corporativa ou da internet basta para protegê-los é um equívoco. Na verdade, o que temos visto é que mesmo sistemas air-gapped (totalmente isolados) podem ser atacados e comprometidos, pois, em algum ponto, eles precisarão receber/enviar dados externamente e, geralmente, unidades removíveis são usadas para isso”, alerta Fabio Assolini, analista sênior de segurança da Kaspersky Lab.

Além disso, a resistência em instalar atualizações de programas ainda é grande em algumas indústrias, o que leva a um cenário permeado por sistemas vulneráveis que podem ser facilmente comprometidos por um simples malware. “Temos de ter em mente que não existe segurança plena quando tratamos de ataques cibernéticos. Existe é gestão de riscos”, afirma Fabio Assolini.

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